Модернизация

Рассматриваемая в проекте электроустановка может стать причиной пожара при возгорании изоляции проводников в следствии пробоя изоляции или долговременного протекания тока короткого замыкания в силовой цепи или цепях управления. Для ликвидации этой опасности имеется развитая сеть предохранительных устройств.

Опасными факторами при возникновении пожара могут быть: тепловое воздействие огня, выделение вредных отравляющих веществ при горении поливинилхлоридной и резиновой изоляции проводов и кабелей, выделение при горении угарного газа.

Здание цеха холодной прокатки соответствует 1-й степени огнестойкости. Для чего необходимо, чтобы предел огнестойкости несущих стен, колонн был не менее 2.5 часов, а наружных стен из навесных панелей, перегородок и покрытий — не менее 0.5 часа.

Ширина участков путей эвакуации должна быть не менее 1 метра, а дверей на путях эвакуации не менее 0.8 метра (Сни.

П II-2−80 [11]). кроме того, количество выходов из здания цеха, как правило, превышает 2 ввиду наличия большого числа подъездных путей.

Для ликвидации пожаров и загораний в машинном зале и в цехе предусмотрены первичные средства пожаротушения: углекислотные огнетушители ОУ-2, ящики с песком. Места размещения первичных средств пожаротушения обозначаются указательными знаками. Подходы к огнетушителям должны быть удобны и свободны. Огнетушители и весь пожарный инвентарь должны быть окрашены в красный цвет.

Для обнаружения дыма предназначена сигнализационная пожарная установка типа СДПУ-1. При пожаре она подает световые и звуковые сигналы и управляет автоматическим устройством пожаротушения (электропривод насосов, задвижек в системе водопровода и др.). Установка СДПУ-1 комплектуется извещателями типа КИ-1. Кроме того применяются ручные извещатели типа ПКИМ-7 кнопочного действия, которые располагаются на заметных местах. Для вызова пожарной команды следует разбить стекло на корпусе извещателя и нажать кнопку, чем и будет подан сигнал о пожаре.

6. Монтаж и смазка оборудования.

6.1 Выверка оборудования Прежде чем начать монтирование валы производится выверка Выверку валов на подготовленном и принятом фундаменте производят на стальных подкладках, которые остаются в качестве постоянных несущих опорных элементов после подливки, выверенного оборудования в соответствии с инструкциями предприятий-изготовителей. Заливают анкерные колодцы и основание станины, предварительно изготовив и установив опалубку. Закрепив станину на фундаменте, ставят электродвигатель и, отцентровав его, соединяют с мельницей муфтой. Ротор устанавливают на наибольший зазор и проворачивают вручную за муфту. Затем запускают каландр вхолостую; проверяют температуру нагрева подшипников, наличие шума, вибрации, стука; обкатывают в течение 1 часа и далее под нагрузкой в течение 10 ч, регулируя зазор.

Рисунок 12. — Схема выверки оборудования на фундамента в плане.

1 — фундамент; 2 — выверяемое оборудование; 3 — продольная ось оборудования; 4 — плашка продольной монтажной оси; 5 — отвес продольной монтажной оси; 6 — струна продольной монтажной оси; 7 — плашка поперечной монтажной оси; 8 — отвес поперечной монтажной оси; 9 — струна поперечной монтажной оси; 10 — риска, фиксирующая продольную ось оборудования; 11 — вспомогательная монтажная база оборудования; 12 — риска, фиксирующая поперечную ось оборудования; 13 — основная монтажная база оборудования; 14 — пакет подкладок; 15 — фундаментный болт.

Рисунок 13. Приспособления для перемещения оборудования при выверке его в плане: а — с упорным винтом; б — рычажно-винтовое.

Монтаж и выверку базового вала, первого вала монтируемой машины, произвести с особой тщательностью, так как от этого зависит качество монтажных работ (рис. 1). При монтаже машины привязку приводных валов произвести к базовому валу.

Геометрическая ось базового вала должна быть перпендикулярна, а рабочая поверхность его цилиндрической части — горизонтальна относительно центральной рабочей оси машины.

Базовый вал предварительно установить по рискам на шинах и расположить рабочую поверхность его цилиндрической части симметрично центральной оси машины. Произвести выверку базового вала на горизонтальность по уровню, устанавливая его по концам бочки вала в четырёх положениях через каждые 90 ͦ.

Произвести выверку вала на перпендикулярность к центральной оси машины при помощи теодолита с приспособлением следующим образом:

установить и отцентровать теодолит над какой-либо из вспомогательных осей;

навести приспособление с линейкой на цилиндрическую поверхность вала, выверить его на горизонтальность;

переместить приспособление на другой конец вала, выверить на горизонтальность;

визировать теодолит на марки и развернуть его на 90 ͦ, визировать на штрих линейки приспособления;

визировать трубу теодолита на тот же штрих линейки.

Положение опорных стоек после выверки вала зафиксировать штифтами, фактические размеры занести в формуляр и составить акт, в котором отразить фактическое положение вала на проектном месте. Разметку отверстий в шинах произвести по предварительно выставленному и выверенному оборудованию. Рекомендуется перед кернением отверстий под крепёжные болты нанести риски, определяющие выверенное положение болтов относительно шин. Сдвинуть или демонтировать выверенное оборудование и произвести сверление намеченных отверстий. Нарезать резьбу на всю глубину отверстий в шинах и продуть сжатым воздухом.

Выверка оборудования на горизонтальность Оборудование, продольная ось которого в проектном положении располагается в горизонтальной плоскости, называется горизонтальным. К оборудованию этого вида относятся шнеки, валы.

Горизонтальное оборудование в зависимости от назначения и устройства монтируют на бетонных фундаментах, металлических опорах, подшипниках и родикоопорах. Регулировку его положения в горизонтальной плоскости в пределах допускаемых отклонений при установке оборудования в проектное положение выполняют путем изменения высоты опорных элементов (пакеты плоских подкладок, клиновые и винтовые подкладки, инвентарные домкраты, отжимные винты или гайки фундаментных болтов). Эти элементы устанавливают непосредственно под опорные части неподвижного горизонтального оборудования или под подшипники и роликоопоры у вращающегося.

Установленное на фундамент или опорные конструкции оборудование выверяют на горизонтальность с помощью слесарных или гидростатических уровней, а также при помощи лазерных установок.

Оборудование предварительно выверяется, затем устанавливается на проектное место и закрепляется. Окончательную выверку и крепление оборудования произвести после монтажа и выверки прессовых валов, расположенных на втором этаже.

Все приводные валы устанавливаются на проектное место по рискам на шины в соответствии с маркировочной схемой и монтажно-установочными чертежами завода-изготовителя.

Рабочая поверхность устанавливаемого вала располагается симметрично центральной оси машины и параллельно базовому валу.

Отрегулировать зазор в лабиринтных уплотнениях, располагая его равномерно по окружности цапф валов и в подшипнике с лицевой стороны. Проверяется перпендикулярность рабочей поверхности сала к центральной оси машины — оптико-геодезическим методом с помощью приспособления, закреплённого на выбираемой поверхности вала. При положительном результате контрольной проверки цилиндрические валы крепятся к шинам и станинам.

Приборы для проверки оборудования:

В плане — теодолит Т2 и Т5, рулетки, шаблоны.

По высоте — нивелир Н-05 с приспособлениями.

По взаимному расположению — гидростатический уровень 115−1, брусковые уровни моделей 112 и 117, микроскопические уровни моделей 107 и 119, электронный уровень ЭУ-3 с жидкостной ампулой.

Оборудование и допуски, используемое при монтаже.

Основные приспособления и инструменты для монтажа приведены в табл. Допуски на смещения и перекос валов приведены в табл., а допуски на монтаж в табл27 .

Таблица 27.

Основные инструменты и приспособления Наименование Кол-во Параметры ГОСТ Мостовой кран 1 Двухбалочный; грузоподъемность 55 т.; пролет-17м; высота подъема-12м. ГОСТ 7075–80Е Линейка измерительная 3 L=3м; предел измерения-0,15 м, цена деления-0,5 мм; точность измерения-0,25 мм ГОСТ 427–75 Щуп. Набор № 5 1 2 класс точности от 8 до 25 мкм ГОСТ 882–75 Индикатор 8 типа 2 Предел измерения 0,010,02 мм ГОСТ 577–68 Рулетка измерительная металлическая 1 L=5 м; класс точности 2 и 3 ГОСТ 11 900;66 Гаечные ключи 4 От 12 до 36 размеры ГОСТ 2839–80Е Строп универсальный 2 Канат 30-Н-Г-1−1764, ГОСТ 7668–80 ТУ 2032;77 Рейки нивелирные 1 РН — 3 ГОСТ 11 158–76 Молоток слесарный 2 7850−0101 / 001, m=200 гр ГОСТ 2310–77.

таблица 28.

Допускаемые отклонения на смещение и перекос сопрягаемых валов Наружный диаметр зубчатой муфты, мм Частота вращения, с-1 (об/мин) До 8,33 (500) Свыше 8,33/25(500/1500) Свыше 25(1500) Парал-ое смещ. осей валов Непарал-ть осей валов (перекос) Парал-ое смещ. осей валов Непарал-ть осей валов (перекос) Парал-ое смещ. осей валов Непарал-ость осей валов (перекос) До 100 0,05 0,05 0,04 0,04 0,03 0,03 100/200 0,06 0,06 0,05 0,05 0,04 0,04 200/400 0,10 0,12 0,08 0,10 0,06 0,08 400/800 0,16 0,20 0,12 0,16 0,10 0,12.

6.

2. Расчет и выбор строп Расчет стропов производиться с учетом числа ветвей стропа и угла наклона их к вертикали.

Рисунок 14. — Отклонение ветвей стропа от вертикали.

Усилие на одну ветвь стропа.

Н.

Н Где Q — масса груза, кг;

n — число ветвей стропа;

— угол наклона ветви стропа к вертикали.

Стропа должна иметь 8 — кратный запас прочности против найденного по формуле усилия натяжения при весе груза до 50 т., и 6 — кратный при большем весе.

В зависимости от S выбираем канат двойной свивки типа ЛК-Р ГОСТ 2688–80 d=12 мм.

Рисунок 15. — Канат двойной свивки типа ЛК-Р Для строповки выбираем строп канатный четырехветьевой 4СК-1,25.

[таблица].

Рисунок 16. — Строп канатный четырехветьевой.

6.

3. Смазка Смазка валов каландра производится с помощью циркуляционной смазочной системы.

Циркуляционная жидкая смазка, осуществляемая под давлением, является самой совершенной и наиболее современной по сравнению с другими способами и в большинстве случаев удовлетворяет условиям смазывания машин металлургического оборудования. В централизованной циркуляционной системе масло перемещается по маслопроводам, образующим замкнутый кольцевой путь, смазывает трущиеся поверхности, проходит ряд агрегатов, где фильтруется, охлаждается и т. д. Смазка движется под давлением, создаваемым насосом. Таким образом, в рассматриваемой системе смазки масло, выйдя из бака, проходит через вею магистраль и опять возвращается в тот же бак. Практически теряется лишь небольшое количество масла, оставшегося на смазываемых поверхностях, испаряющегося и выдавливаемого через уплотнения.

При циркуляции масло не только смазывает, но и охлаждает узлы трения и уносит с собой все посторонние вещества, присутствие которых в смазочном слое недопустимо. Циркуляционная смазка при постоянном и повторном использовании смазочного материала, находящегося в непрерывной циркуляции;, является наиболее экономически выгодным способом централизованной смазки. Однако при выборе системы жидкой смазки машины необходимо учитывать, что оборудование, составляющее циркуляционную систему, довольно сложно, дорого, больших размеров и требует применения надежных уплотнений во всех соединениях. Поэтому централизованную циркуляционную смазку следует применять лишь в тех случаях, когда могут быть использованы все технические преимущества этой системы. К циркуляционной системе может быть отнесена любая система подачи жидкой смазки, при которой отработавшее масло возвращается в резервуар или отстойник или находится в непрерывной подвижности без циркуляции по трубопроводам.

В самой системе, рассчитанной на смазку многих машин, могут быть более мелкие циркуляционные системы, не связанные с основной системой, обслуживающие некоторые отдельные машины. Кроме того, наряду с применением централизованной смазки можно в одной и той же машине или в комплексе машин применять и. другие способы подачи смазочного материала, например индивидуальную смазку при помощи ручных масленок, смазку окунанием и т. п.

7.Экономический раздел.

7.1 Расчет производственной мощности участка В дипломном проекте предлагается провести модернизацию привода регулировки зазора между валками. В ходе модернизации предложено изменить конструкцию привода и внедрить бесконтактный измеритель толщены. Проведение модернизации позволит снизить время простоев потраченного на регулировку оборудования, что приведёт к увеличению объёма производства.

Производственная мощность — это максимально возможный выпуск продукции.

Определим производственную мощность по формуле.

т, где ЧП — часовая производительность оборудования, т/час;

ДФ — действительный фонд рабочего времени, час.

Определим действительный фонд рабочего времени.

Календарный фонд времени работы оборудования для проектного и базового вариантов составляет 365 суток, т.к. в цехе предусмотрен непрерывный процесс производства продукции.

Рассчитаем номинальный фонд работы оборудования (НФ) который меньше календарного на время ремонтов.

Капитальный ремонт осуществляется 1 раз в год и длится с 10 суток. Текущий ремонт длится 5 суток в год.

В базовом варианте регулировка валков производится вручную по результатам контроля толщины ленты этот процесс занимает от 25−30 мин. в сутки. Что составит 7 суток за год.

Тогда номинальный фонд работы оборудования в базовом и проектном вариантах будет равен сут.;

сут.

Действительный (фактический) фонд времени меньше номинального фонда на время текущих простоев. Текущие простои сократятся с 6% до 4% от номинального времени. Тогда действительный фонд времени в базовом и проектном вариантах составит сут.;

сут.

Внедрение бесконтактного толщиномера и использование электродвигателя позволит увеличить скорость работы каландра и часовую производительность основного оборудования с 0,07 т/час до 0,10 т/час.

Производственная мощность в базовом и проектном вариантах равна т;

т.

Объем производства, определяется полнотой использования производственной мощности В результате модернизации загруженность производственных мощностей оборудования увеличится с 79% до 91%. Объем выпускаемой продукции в базовом и проектном вариантах составит т;

т.

Расчеты производственной мощности и объема производства до модернизации и после сведены в таблицу 23.

Производственная мощность и объём производства Таблица 23.

Показатели Базовые значения Проектные значения 1. Календарный фонд времени работы оборудования, сутки 365 365 2. Ремонты:

— капитальный, сутки.

— текущий, сутки.

5 3. Номинальный фонд времени работы оборудования, сутки 343 350 4. Действительный фонд времени работы оборудования:

— сутки.

— часы.

321,73.

7721,5.

335,65.

8055,6 Скорость движения полосы м/с 0,2 0,3 5. Часовая производительность оборудования, т/час 0,072 0,108 6. Производственная мощность, тыс. т 0,556 0,878 7. Объем производства, тыс. т 0,493 0,799.

Коэффициент изменения объема производства определяется как отношение проектного объёма выпускаемой продукции к базовому:

.

Следовательно, объем производства увеличился на 60%.

Коэффициент интенсивной загруженности производства рассчитывается как отношение производительности проектного к базовому варианту.

.

Коэффициент экстенсивной загруженности производства рассчитывается как отношение действительного фонда времени в проектном варианте к базовому.

.

Коэффициент интегральной загруженности производства определяется произведением коэффициента интенсивной загруженности к коэффициенту экстенсивной загруженности.

;

.

7.

2. Расчет сметы предпроизводственных затрат Предпроизводственный период предусматривает разработку проектно-сметной документации, бизнес-плана, графика осуществления проекта, решение вопросов финансирования. Предпроизводственный период принимаем равным 6 месяцам Смета предпроизводственных затрат представлена в таблице 14.

Смета предпроизводственных затрат Таблица 24.

7.

3. Расчёт величины капитальных вложений Капитальные затраты на и внедрение проектируемого и базового вариантов производства рассчитываются по формулам:

.

где — капитальные вложения в оборудование;

— капитальные вложения в производственные площади под оборудованием (рабочими местами) по вариантам;

— сопряженные капитальные затраты; связаны с необходимыми изменениями на смежных участках производства для обеспечения требуемого качества функционирования проектируемого варианта (принимаются в пределах 4−6% от);

— капитальные затраты на подготовку производства и внедрение проектируемого варианта (принимаются в пределах 5−8% от).

Расчет потребности в капитальных затратах на оборудование для базового варианта () проводится по формуле:

.

где Цоб. — оптовая цена единицы оборудования, р.

kу.м — коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку, установку, монтаж и наладку оборудования (kу.м.=1,1 — 1,2).

Расчет потребности в капитальных затратах на оборудование для проектируемого варианта () проводится по формуле:

.

где Сз. у — стоимость аннулируемых (заменяемых) узлов;

— затраты на модернизацию Калькуляция себестоимости работ по модернизации оборудования Таблица 25.

458 700 -15 000 + 65 027,7= 508 718р.

Расчет потребности в капитальных затратах на производственную площадь Kпл определяется по формуле:

.

где Sоб — площадь, занимаемая оборудованием, м2;

γ - коэффициент, учитывающий дополнительную площадь на проезды и проходы (принять равным 0,8);

Цпл. — цена за 1 м² производственный площади (по данным предприятия или по рыночной стоимости на момент проведения расчетов).

458 700 + 31 552 = 490 252 р.

=508 718+ 31 552 + 30 015 + 30 015 = 600 300 р.

7.

4. Расчёт проектной себестоимости 1 тонны листа Калькуляция себестоимости в базовом варианте приведена в таблице 26. В проектном варианте нормы расхода заданного в производство уменьшатся на 0,9%, за счет того, что исключается брак.

Затраты по проекту, в которых присутствует доля постоянных затрат, изменяющиеся в связи с увеличением объема производства, рассчитывается по формуле.

руб, где З ПР — затраты в проектном варианте, руб;

З БАЗ — затраты в базовом варианте, руб;

Д ПЕР — доля переменных затрат;

Д ПОСТ — доля постоянных затрат;

К И.О.П. — коэффициент изменения объема производства.

Плановые затраты по статье «расходы по переделу».

руб.

Проектные общецеховые затраты будут равны,.

руб.

Определим проектные общезаводские затраты ,.

руб.

Проектные коммерческие расходы будут равны,.

руб.

Расчет амортизационных отчислений по проекту проведем по формуле.

руб, где ΔА — капитальные вложения, связанные с оборудованием, руб.

ΔА рассчитывается так.

руб, где КВ — капитальные вложения в новое оборудование, руб.;

α - норма амортизации основных фондов, α = 10%;

— объем производства по проекту, т.

руб.;

руб.

Калькуляция себестоимости по проекту приведена в таблице 26.

Калькуляция себестоимости 1 тонны продукции при одинаковых объемах производства и применения бесконтактного толщиномера в проектном варианте Таблица 26.

Статьи затрат Доля постоянных затрат Базовый вариант Проектный вариант Норма расхода, т/т Цена, руб. Сумма, руб. Норма расхода, т/т Цена, руб. Сумма, руб. 1 Задано в производство.

1.1 возвратные отходы.

1.2 безвозвратные отходы.

1.3 брак невосполнимый.

1.4 брак используемый 0.

0 1,15.

0,1.

0,03.

0,02.

0,02 13 753.

350 15 815.

— 71,5.

21,5.

3,5.

— 3,5 1,15.

0,1.

0,03.

0 13 753.

0 15 687,4.

— 78,7.

21,5.

0 Итого задано за вычетом отходов и брака — 1 — 15 765,9 1 — 15 621,2 2 Расходы по переделу.

3 Амортизация.

4 Прочие общ.

цех. расходы 50.

100 ;

;

— ;

;

— 2610.

1850 ;

;

— ;

;

— 2278.

396,73.

1380,6 Цеховая себестоимость — - - 20 638,9 — - 19 676,5 5 Общезаводские расходы 100 — - 1310 — - 931,8 Производственная себестоимость — - - 21 948 — - 20 608,3 6 Коммерческие расходы 100 — - 210 — - 156,7 Полная себестоимость — - - 22 158,9 — - 20 765.

Долю постоянных затрат в полной себестоимости рассчитаем по формуле.

.

— для базового варианта.

.

В базовом периоде доля постоянных затрат в полной себестоимости 1 тонны составила 22,9%.

— для проектного варианта.

.

В результате увеличения объема производства доля постоянных затрат в полной себестоимости 1 тонны продукции составит 18,2%.

Коэффициент изменения полной себестоимости в результате перевооружения равен:

.

Где c/cполн.

пр.- себестоимость продукции проектная, руб.

c/cполн.

баз.- себестоимость продукции базовая, руб.

.

Себестоимость одной тонны продукции после осуществления перевооружения сократилась на 6,3% в связи с уменьшением норм расхода заданного в производство и экономией за счет увеличения объема производства (экономией на условно-постоянных затратах).

7.

5. Расчёт проектной цены и рентабельности продукции Цена определяется по формуле.

руб, где — себестоимость продукции, руб;

Р — рентабельность продукции.

Рентабельность продукции до мероприятия равна 12,5%, тогда базовая цена будет равна,.

руб.

Цена в проектном варианте не изменится.

Валовая себестоимость — это себестоимость всего объема производимой продукции. Определяется как произведение себестоимости единицы продукции на объем производства:

тыс. руб.,.

тыс. руб.

Объём продаж — это стоимость всей реализованной продукции. Определяется как произведение цены на объем производства:

тыс. руб.,.

тыс. руб.

Валовая прибыль определяется как разница между объемом продаж и валовой себестоимостью:

тыс. руб.,.

тыс. руб.

Ставка налога на прибыль составляет 20%. В соответствии с этим налог на прибыль равен произведению валовой прибыли на ставку налога:

Базовый вариант:

НПбаз= тыс. руб.

Проектный вариант:

НПпр= тыс. руб.

Чистая прибыль — это валовая прибыль за вычетом налога на прибыль:

тыс. руб.,.

тыс. руб.

Рентабельность продукции определяется как отношение чистой прибыли к валовой себестоимости. Определим рентабельность продукции в базовом и проектном вариантах:

%.

%.

Дивиденды составляют 10% от чистой прибыли. Определяются как произведение чистой прибыли на процент дивидендов. Определим дивиденты в базовом и проектном вариантах:

тыс. руб.,.

тыс. руб.

Нераспределённая прибыль равна чистой прибыли за вычетом дивидендов:

тыс. руб.,.

тыс. руб.

Абсолютное отклонение величины определяется как разность между проектным значением и базовым.

Результат расчёта проектной прибыли и рентабельности продукции представлен в таблице 27.

Прибыль и рентабельность продукции Таблица 27.

Годовая экономия текущих затрат (Этз).

где — валовая себестоимость изделия, р.;

р.

Годовой экономический эффект определяется по формуле:

где — нормативный коэффициент эффективности (0,15);

— дополнительные капитальные затраты:

600 300- 417 000 = 183 300р.

Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат и обратная его величина — коэффициент экономической эффективности рассчитывается в случаях, когда модернизация связана с дополнительными капитальными затратами по формулам:

Заключение

На основании внедренных предложений повышается надежность всей машины в целом, появляется возможность применения узлового метода ремонта, что значительно сокращает время простоев, связанных с капитальным ремонтом технологического оборудования.

В дипломном проекте освещены вопросы, связанные с безопасностью при работе на каландре, а именно анализ труда на рабочем месте оператора, оценка травматизма на предприятии, анализ защиты трудящихся в условиях чрезвычайных ситуаций. Реконструкция не окажет негативного влияния на безопасность работ.

Кроме того, рассмотрены, вопросы, связанные с природопользованием.

Отрицательное воздействие металлургического производства на окружающую среду общеизвестно и при нарушении природоохранного законодательства приводит к изменению состава почв, атмосферы, загрязнению поверхностных и подземных вод. В то же время, непосредственное применение модернизации крепления цилиндров не ухудшает экологической обстановки.

Проанализированы технико-экономические показатели проекта, показывающие, что проект эффективен.

1. Биргер И. А., Шорр Б. Ф., Иосилевич Г. Б. — Расчет на прочность деталей машин: Справочник. 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1979. — 702 с., ил.

2.Чернавский С. А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. М.: Машиностроение, 1988;416с.

3. Дунаев П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин. М.: Высшая школа, 1985;352с.

4. Решетов Д. Н. Детали машин. М.: Машиностроение, 1989−496с.

5. Решетов Д. Н. Детали машин. Атлас конструкций. М.: Машиностроение, 1989;367с.

6.В. И. Анурьев Справочник конструктора машиностроителя.

7. Целиков А. И. Машины и агрегаты металлургических заводов Т. 3/ Целиков А. И// Машины и агрегаты для производства и отделки проката М.: Металлургия, 1988. С. — 484−485.

8. Королёв А. А. Конструкция и расчёт машин и механизмов прокатных станов: М.: «Металлургия». 1985. 376с.

9. Баранов Г. Л. Расчёт деталей машин. Учебное пособие сост. Баранов Г. Л. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2006. 190 с.