Календарный метод планирования материальных потребностей (стандарт системы MRP I)

Типовой календарный метод планирования МRР состоит из ряда логических связанных процедур, правил и требований, переводящих производственное расписание (план выпуска продукции) в последовательность требований, синхронизированных по времени, и запланированных покрытий этих требований для каждой единицы материального ресурса, необходимого для изготовления изделия.

Задачами системы календарного планирования являются: определение длительности совокупного производственного цикла изготовления изделия, календарного времени опережения запуска в производство деталей или их закупки по отношению к срокам сборки сборочных единиц, определение зависимого спроса на детали и сборочные узлы, управление запасами незавершенного производства, планирование производственных операций, корректировка по мере необходимости производственного расписания. Система MRP решает три взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда производить.

Данная система строится на основе заданного производственного расписания (сформированного по заказам потребителей и на прогнозе спроса), которое определяет сроки и объемы производства конечного изделия (табл. 1.3).

Таблица 1.3. Производственное расписание на изготовление изделия И.

Затем система последовательно определяет время и потребное количество материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания (рис. 1.11).

Рис. 1.11. Схема системы календарного планирования MRP I.

Для расчета необходимы данные:

• • о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изделия), содержащие всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., которые необходимы для изготовления (сборки) изделия;
• • по нормативным срокам изготовления каждого элемента или компонента изделия, или длительность их производственного цикла;
• • по нормам расхода материальных ресурсов на единицу изготавливаемой детали, сборочного компонента и готового изделия;
• • по наличным запасам материальных ресурсов.

Процесс создания конечного изделия (И) включает изготовление или закупку всех деталей (Д), сборку всех сборочных (Сб) единиц (узлов, агрегатов, механизмов), сборку, отладку и контроль готового изделия. При этом уславливаются, что различные детали изготавливаются одновременно, а длительность совокупного производственного цикла определяют по ведущей детали. Тогда производственный цикл изделия рассчитывают по формуле.

где Тцд — производственный цикл изготовления ведущей детали, т. е. у которой он имеет максимальную продолжительность; Тцс- производственный цикл сборочных и испытательных работ.

Нормативный срок изготовления каждого компонента изделия и длительность производственного цикла окончательной сборки изделия определяются как t,.

Структура производственного цикла изделия И определяется составом операций, необходимых для изготовления промежуточных компонентов, и связями между этими компонентами и соответствующими операциями. Таким образом, состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц, их количества и технологических процессов изготовления и сборки. Взаимосвязь операций и процессов предопределяется схемой изготовления изделия и производственными условиями. Схема изготовления изделия (состав изделия) представляется в виде уровневого построения изделия (рис. 1.12).

Таким образом, одно изделие И состоит из сборочных единиц Сб-1, Сб-2, Сб-3 в количестве 2, 1, 1 шт. соответственно.

Рис. 1.12. Уровневое построение изделия И В свою очередь, одна сборочная единица Сб-1 включает 3 шт. детали Д-1 и 1 шт. сборочной единицы Сб-4 и т. д. Количество каждого компонента для производства единицы детали верхнего уровня соответствует значениям, проставленным в скобках при компонентах.

Расчет количества составных элементов для сборки нескольких единиц изделия И сводится в табл. 1.4.

Таблица 1.4. Количество составных элементов для сборки изделия И.

В соответствии с данными по наличному запасу ресурсов zнi на каждый элемент i (изделие, сборочная единица деталь), необходимо в расчетах скорректировать истинную (чистую) производственную или закупочную потребность qчi, исходя из общей (полной) потребности qni, тогда qчi = qni-zнi.

Заранее определенные нормативы времени изготовления деталей, сборочных единиц и сборки готового изделия, или времени поставки компонент от поставщика t,i, влияют на общую продолжительность цикла изготовления изделия и определяют расчетное опережение срока запуска в производство очередного компонента или момента заказа у поставщика необходимых материальных ресурсов.

Совокупные расчеты по календарному планированию сводятся в табл. 1.5.

На основе табличных расчетов можно построить цикловой график изготовления изделия (рис. 1.13).

Пример календарно-плановых расчетов MRP I и варианты для самостоятельной проработки приведены в гл. 10.

Данный цикловой график построен для условий, когда изготовление изделия не лимитируется составом оборудования.

Таблица 1.5. Табличное отображение календарно-плановых расчетов.

Рис. 1.13. Графическое отображение календарно-плановых расчетов производственных цехов и участков, что характерно для метода MRP и является одним из его основных недостатков. То есть предполагается максимальное запараллеливание работ, в связи с чем длительность цикла будет минимальной.

Вместе с тем, условия производства или ограничения по ресурсам могут потребовать выполнения некоторых работ после;

Рис. 1.14. Цикловой график изготовления изделия при условии ограничений ресурсов довательно: например, сборочные единицы Сб-1 и Сб-2 собираются и отлаживаются на одном и том же стенде, прежде чем поступают на общую сборку; это приведет к смещению работ в календарном плане и к изменению циклового графика с увеличением его продолжительности (рис. 1.14).

Решение данной проблемы потребовало применения объемно-календарного метода, наиболее часто используемого в системах класса MRP II и ERP.