Сборка разъемных соединений

СБОРКА РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Резьбовые соединения в конструкциях машин составляют 15. .20% от х общего количества соединений, Ого объясняется их простотой и надежностью, удобством регулирования степени затяжки, наличием большого количества стандартных элементов, а также возможностью разборки и повторной сборки соединения без замены детали. Трудоемкость сборки резьбовых соединений машин составляет 25…35% общей трудоемкости сборочных.

По назначению выделяют следующие виды резьбовых соединений: для обеспечения прочности, прочности и герметичности, регулирования относительного положения деталей. По конструкции различают соединения болтами, винтами, шпильками и стяжками (рис. 5.1).

Рчс. 5.1. Виды резьбовых соелинений:

а — бонами: б — винтами; в — шпильками; г — стяжками По степени точности сборку с резьбовыми крепежными деталями делят на 1 -й ряд (точная); 2-й ряд (1-я грубая) и 3-й ряд (2-я грубая). Степенью точности резьбового соединения определяется величина зазора между стержнем белта (винта) и отверстия в присоединяемой детали и возможное смещение соединяемых деталей. Например, под болт 016 в стандарте даются следующие диаметры сверл: для 1 -го ряда 017,0; для 2-го — 018; для 3-го — 019.

За счет зазоров между болтом и отверстием соединяемые детали при сборке могут несколько смещаться одна относительно другой, что обеспечивает регулирование их положения до затяжки соединения. Однако при эксплуатации возможно ослабление затяжки и самопроизвольное смещение деталей в пределах имеющегося зазора. Вибрации, возникающие при работе машин, могут вызвать самоогвинчивание резьбовых деталей и ослабление связи в соединениях.

Чтобы предохранить резьбовые детали от самоотвинчивания, применяют различные дополнительные детали: контргайки, пружинные шайбы, шплинты и т. п. (рис. 5.2). Наиболее надежные средства, препятствующие относительному смещению деталей в процессе эксплуатации, — это применение шпоночных соединений и закрепление деталей контрольными штифтами.

Рис. 5.2. Схемы стопорения резьбовых соединений:

а контргайкой; б разрезной гайкой; в — пружинной шайбой; г шплинтом; д — шплинтом и корончатой гайкой; е — стопорной пластиной; ж шайбой с усиками под шлицевую гайку Процесс сборки резьбового соединения складывается из следующих элеменгов: подачи деталей, установки их и предварительного ввертывания (наживления), подвода и установки инструмента, завинчивания, затяжки, дотяжки, отюда инсгрумеига, шплинтовки или выполнения иного процесса, нсобходамого для предохранения от самоагвинчивания. В процессе завинчивания.

12… 17% времеш! идет на предварительное ввертывание, 18…20% - на затяжку и 5… 8% - на дотяжку (от всего времени сборки соединения).

При сборке групповых резьбовых соединении соблюдают определенную последовательность затяжки болтов (гаек): от центра к краям (рис. 5.3).

Рис. 5.3. Схема последовательности затяжки групповых резьбовых соединений.

В качестве инструментов для сборки резьбовых соединении используются различного вида гаечные ключи (приложение 9): с открытым зевом однои двухсторонние, накидные (кольцевые) коленчатые и комбинированные, ключи торцовые. Ключи накидные обеспечивают полный охват гайки и л у¹ иную сохранность граней от смятия, но требуют нсскатько большего времени при переносе ключа на новый оборот. Торцовые ключи с рукояткой обеспечивают непрерывное вращение ключа при завшгшвании без переустановки и тем самым сокращают время завшгшваиия. При свшгшвашш белтовых соединений и стяжек необходимо помнить, что требуется два ключа: один для завинчиваиия гайки, второй для удержания головки бегла.

Наибольшей производительности сборки резьбовых соединений можно добиться при использовании механизированных инструментов: электрических или пневматических вшгговертов или гайковертов (рис. 5.4 и приложение 8). Но при их использовании наживлснис гаек все ровно осуществляется вручную. Механизируется процесс свштншания и затяжки соединения.

Постановка шпилек. Неподвижность шпильки, ввинченной в корпус, достигается иатжом, создаваемым одним из следующих способов: коническим сбегом резьбы, упорным буртом или тугой резьбой с натягом по среднему диаметру. В последнее время получает распространение постановка шпилек на клею.

Контрольные штифты применяют при фиксации детали в определенном положешш после выверки. Контрольные штифты ставят парами в наиболее удаленных точках присоединяемой детали (рис. 5.5).

Рис. 5.4. Гайковерты [5]:

а- о;июшии1Л?ты1ьш;и угловой;в многошпшпелышш В серийном производстве на одной из соединяемых деталей (обычно на меньшей) сверлят отверстие под контрольный штифт по меньшему диаметру конуса. На чертеже сопрягаемой детали у отверстия под конический штифт делают надпись «Сверлить и рспверпть под штифт конический d х / ГОСТ…». Деталь / служит при этом как бы кондуктором для сверления отверстия под штифт в детали 2. Сверло выбирают по меньшему диаметру конуса. После сверления отверстия в обеих деталях развертывают совместно кошмсской разверткой. В готовое отверстие вставляют конический ппифт.

В тех случаях, когда соединяемые детали обрабатываются совместно (например, корпус и крышка редуктора при об;

Рчс. 5.5. Фиксация деталей с помощью штифтов работке основных отверстий пат ваш), они поступают на сборку с установленными штифтами. В этом случае в сборочной операции необходимо предусмотреть разборку скомплектованного соединения и последующую шгифговку крышки после установки валов в корпус.