Магнитный контроль. 
Сварка и пайка в авиационной промышленности

.

Распределение магнитных силовых линий в случае намагничивания каким-либо образом сварных или паяных деталей изменяется в месте дефекта и может быть зафиксировано одним из следующих приведенных методов: магнитопорошковым, магнитографическим, магнитоферрозондовым, индукционным.

При магнитопорошковом методе на деталь наносится ферромагнитный порошок, предварительно смешанный с керосином, маслом.

При наличии дефекта линии магнитного поля огибают его, часть из них, искривляясь, выходит на поверхность и образует магнитный полюс, над которым собирается порошок, выявляя таким образом дефект.

Более технологичен магнитографический метод, заключающийся в намагничивании предварительно размагниченной магнитной планки, которая накладывается на контролируемый участок. На пленке фиксируется локальное нарушение магнитных силовых линий в месте дефекта, если таковой имеется в шве. Записанная магнитограмма воспроизводится с помощью специального считывающего устройства на экране осциллографа.

Феррозондовый метод отличается повышенной чувствительностью, позволяет обнаружить дефекты на глубине до 8 мм. Практически это предельная для магнитных методов контроля глубина обнаружения дефектов для феррозондовых методов может быть для крупных дефектов увеличена до 15 мм. В основу рассматриваемого метода положено измерение с помощью феррозонда градиента или напряженности магнитного поля, который преобразуется в электрический сигнал.

Индукционный метод заключается в регистрации неоднородности магнитного поля индукционной катушкой. При наличии дефектов распределение магнитного потока изменяется, что фиксируется катушкой и преобразуется затем в световой или звуковой сигнал.

Магнитные методы контроля обладают хорошей чувствительностью, однако имеют ограничения по контролируемым толщинам (не более 15—16 мм для крупных дефектов) и не позволяют определить глубину залегания дефектов. Несмотря на перечисленные недостатки, эти надежные методы контроля применяются в авиационной промышленности довольно широко для выявления поверхностных и подповерхностных (на глубине 2—3 мм) дефектов типа трещин, непроваров, рыхлот и т. п. в сварных соединениях из ферромагнитных материалов.