Сущность и особенности организации материально-технического обеспечения и складского хозяйства на предприятии

Материальные ресурсы представляют собой часть оборотных средств предприятия. Оборотные средства — это те средства производства, которые полностью потребляются в каждом производственном цикле, целиком переносят свою стоимость на готовую продукцию и в процессе производства меняют или теряют свои потребительные свойства.

Наибольшую долю материальных ресурсов предприятия составляют основные материалы. К ним относятся предметы труда, идущие на изготовление продукции и образующие основное ее содержание. Основными материалами при изготовлении, например, автомобиля являются металл, стекло, ткань и т. п.

К вспомогательным относятся материалы, потребляемые в процессе обслуживания производства или добавляемые к основным материалам с целью изменения их внешнего вида и некоторых других свойств (смазочные, обтирочные, упаковочные материалы, красители и т. д.).

В металлургическом производстве выделяются обычно еще и добавочные материалы, которые присоединяются к основным в качестве реагентов металлургического процесса. К числу таких материалов относятся: в доменном производстве — известняк и другие флюсующие материалы; в мартеновском — окислители, например железная руда, марганцевая руда, и флюсующие материалы (известняк, известь, бокситы), а также заправочные материалы (доломит и магнезит). К этой же группе материалов относятся кислоты для травления металлов, масла для термической обработки металла, цинк и олово цинковального и лудильного производства. В практике работы металлургических заводов эти материалы объединяют с основными в общую статью «Сырье и основные материалы». По существу же, часть добавочных материалов может быть отнесена к основным, а часть — к вспомогательным материалам [1, с. 122].

В зависимости от характера использования различают: топливо технологическое, т. е. непосредственно участвующее в процессе изготовления продукции (при плавке, термической обработке и т. п.), двигательное и используемое для обслуживания процесса производства.

Эта классификация материальных ресурсов исходит из различного характера потребления указанных групп и, следовательно, определяет неодинаковый подход к установлению норм их расхода, к определению потребности в них и выявлению путей более экономного их использования.

Организация и планирование использования материальных ресурсов является одним из важнейших разделов деятельности промышленных предприятий. Вся работа по организации и планированию использования материальных ресурсов проводится в направлении создания условий для их максимальной экономии при одновременном повышении качества продукции.

Выявление резервов экономии материалов.

В целях наиболее экономного расходования материальных ресурсов, планирования их использования, выявления потребности предприятия в них и улучшения организации материально-технического снабжения проводится анализ использования основных и вспомогательных материалов, топлива в текущем и в предшествующем периодах.

Обычно этот анализ начинают с установления обобщающих показателей, к числу которых относятся следующие:

• — вес изделия на единицу продукции или ее полезного свойства (вес мотора на 1 л. с. мощности, вес грузовой автомашины на 1 т. грузоподъемности и т. п.). Этот показатель характеризует прогрессивность конструкции выпускаемого изделия;
• — коэффициент использования материалов (отношение веса готовой продукции к весу материалов, идущих на ее изготовление). В некоторых отраслях промышленности этот показатель заменяется выходом продукции из единицы использованного сырья (например, выход сахара из тонны свеклы). Данный показатель характеризует рациональность процесса производства с точки зрения эффективности использования материалов и величины отходов, получающихся в процессе производства;
• — расход топлива на единицу продукции. На предприятиях, изготовляющих однотипные изделия, этот показатель устанавливается в расчете на единицу выпускаемой продукции в натуральном выражении (на 1 т. чугуна, извести, на 1000 шт. кирпича и т. п.). На фабриках и заводах с широкой номенклатурой изделий он устанавливается не по всей номенклатуре продукции, а по изделиям — представителям по укрупненной номенклатуре продукции. Во многих случаях показатели расхода сырья и топлива устанавливаются по отдельным стадиям производственного процесса (по переходам);
• — отношение фактического расхода материалов к плановому, которое характеризует соблюдение установленных норм; это отношение может быть рассчитано с помощью следующей формулы:

где Іп — сводный индекс выполнения норм расхода материалов;

рфі, рПі — удельные расходы материалов, соответственно фактический и плановый, в течение анализируемого периода на і-ю продукцию;

Вф — фактический выпуск продукции і-го вида в том же периоде;

Цф — фактические цены на материалы [2, с. 134].

• — процент снижения норм расхода материалов, установленных на анализируемый период, по сравнению с нормами, действовавшими в прошлом периоде. Этот показатель характеризует прогрессивность самих плановых заданий по расходу материалов и динамичность норм их использования. Он устанавливается как средневзвешенная величина из удельных норм расхода материальных ресурсов в базисном и анализируемом периодах с учетом цен на материалы, принимаемых одинаковыми для обоих периодов и количества фактически выпущенной в анализируемом периоде продукции. Метод расчета этого показателя аналогичен предыдущему;
• — удельный вес отходов, возникающих в процессе производства, с выделением возвратных и безвозвратных отходов. Количество возвратных отходов в свою очередь делится в зависимости от направления их использования.

Все перечисленные выше показатели определяются в целом по предприятию, объединению и по отдельным стадиям производства. Они рассматриваются в сопоставлении с аналогичными показателями за предшествующие периоды, с заданиями плана, с проектируемыми нормами, а также в сравнении с достижениями аналогичных передовых предприятий и лучших рабочих бригад того же предприятия [3, с. 95].

Приступая к анализу использования материалов, прежде всего, определяют относительную их экономию или перерасход. С этой целью подсчитывают, сколько материалов следовало израсходовать предприятию в условиях достигнутого фактически объема выпуска и ассортимента продукции при соблюдении плановых норм, и сравнивают это количество с фактическим расходом.

Плановый расход пересчитывается в соответствии с фактическим выпуском продукции только по основным материалам, технологическому топливу и тем видам вспомогательных материалов, потребление которых непосредственно связано с производством основной продукции предприятия. Расход прочих материалов не зависит непосредственно от объема выпуска продукции, а поэтому и не подлежит перерасчету. Относительная экономия или перерасход материалов Эм определяются по формуле:

где Рф — фактический расход материалов;

Рп — плановый расход материалов;

Вп — план выпуска продукции;

Вф — фактический выпуск продукции [4, с. 104].

Так как подобные вычисления по всем видам продукции и по всей номенклатуре материалов слишком трудоемки, то для упрощения они нередко выполняются в суммарном выражении по стоимости затраченных материалов либо по групповой номенклатуре материалов, исходя из выпуска продукции в денежном выражении. В ряде случаев при необходимости проанализировать использование наиболее дефицитных или дорогостоящих материалов указанный пересчет производится по отдельным их видам.

Однако сводные показатели создают только исходную базу для анализа, так как они позволяют определить лишь общие результаты работы и оценить степень выполнения норм. Сопоставление же данных о чистом весе изделий и коэффициентов использования материалов показывает, где следует искать источники экономии. Более точные данные об использовании материалов получают путем установления показателей выхода продукции по переходам (выход жидкого металла в литейном цехе, выход годного металла в целом по литейному цеху, вес отходов при раскрое) [5, с. 103].

На предприятиях, где применяется нормативный учет, имеется возможность значительно углубить анализ использования материалов путем рассмотрения дополнительных требований на выдачу материалов сверх установленных норм. Наличие таких документов само по себе свидетельствует о перерасходе материалов, а причины излишнего расхода, указанные в требованиях, подсказывают пути устранения перерасхода.

В случае значительных расхождений фактического удельного расхода материалов или топлива на различных участках производства или в разные периоды времени проводится углубленное изучение причин этих отклонений. При этом изучают работу передовиков производства, сопоставляют показатели работы различных передовых рабочих, выявляют особенности использования материалов на передовых, средних и отстающих участках.

Одной из причин нарушения норм расхода материалов являются перебои в системе материального снабжения, нарушение комплектности и сроков поставки материалов. Для уточнения действительного положения в выполнении плана материально-технического снабжения проверяют комплектность и своевременность поставок. Комплектность снабжения определяется следующим путем: подсчитывается общая стоимость материалов, которые должны быть получены по плану, и стоимость фактических поступлений в пределах планового ассортимента. При этом сверхплановые или внеплановые поступления в объем фактических поставок не засчитываются. Для проверки соблюдения плановых сроков поставок из данных о поступлении материалов выписывают случаи опозданий с указанием, на сколько дней задержана данная поставка материалов.

Соблюдение сроков поставок тесно связано с состоянием складских запасов. Для оценки изменения запасов специально фиксируют все случаи, когда фактический запас был ниже нормального уровня, и определяют причины каждого из этих случаев. Часто анализ движения запасов может заменить проверку соблюдения плановых сроков поставок, так как эти показатели тесно связаны между собой [6, с. 95].

Анализ использования топлива выявляет потери тепла в сети, позволяет установить, насколько фактический коэффициент полезного действия тепловых агрегатов соответствует их паспортным данным, и т. п.

К работе по анализу использования материалов привлекаются конструкторы, технологи, инженерно-технические работники цехов и рабочие, которые вносят много ценных рационализаторских предложений по экономии материалов и топлива.

Выявленные в процессе анализа резервы экономии материалов определяют содержание разработки плана организационных и технических мероприятий, направленных на использование этих резервов.

Все факторы, определяющие, экономию материалов, можно свести к следующим основным группам: материальные, технологические, проектно-конструктивные и организационно-экономические.

Первая группа факторов — материальных определяет выбор оптимальных видов материалов, которые позволили бы сократить их расход, уменьшить потребление особо дефицитных материалов и снизить размер материальных затрат в себестоимости продукции. К числу материальных факторов относится также подготовка материалов (обогащение, агломерация и др.).

Использование технологических факторов экономии материалов означает выбор таких вариантов технологических процессов, которые сокращают отходы, получаемые в процессе производства. К ним относятся точные методы литья, штамповка, сварка, улучшение раскроя материалов и др.

Проектно-конструктивные факторы приводят к экономии материалов путём выбора оптимальных проектов (конструкций) готовой продукции, ликвидации чрезмерных запасов прочности и излишеств в продукции.

Сокращение удельного веса материалов в готовой продукции ни в коей мере не должно ухудшать ее качество. Более того, повышение потребительских свойств продукции, ее надежности и долговечности приводит к сокращению расхода материалов в народном хозяйстве, так как потребность в данном виде продукции при улучшении его качества может сократиться.

К числу организационно-экономических факторов относятся: рациональное использование отходов, сокращение потерь материалов при хранении и транспортировании. Каждое организационное мероприятие должно быть тщательно продумано, экономически обосновано и включено в соответствующий раздел плана развития техники и организации производства. Результаты проведенной работы учитываются при совершенствовании норм расхода материалов.

Завершением анализа является разработка практических мер, позволяющих улучшить использование материальных ресурсов, на их основе установить новые, прогрессивные нормы, отражающие передовой производственный опыт и научно-технические достижения, которые должны быть реализованы в предстоящем плановом периоде.

По мере развития техники и организации производства выявляются новые возможности экономии материальных ресурсов, и тем самым создается возможность разработки прогрессивных норм и пересмотра ранее действовавших.

В работе по организации и планированию использования материальных ресурсов важнейшее место занимает установление прогрессивных норм расхода материалов и топлива. Технико-экономические нормы расхода материалов и топлива — это планово установленные величины, определяющие максимально допустимые затраты соответствующих материальных ресурсов на производство единицы конкретного вида продукции.

Уровень прогрессивных норм должен быть выше достигнутых средних показателей. Нормы должны ориентировать коллектив работников на планомерное внедрение новой техники, отражать передовой производственный опыт и изменяться по мере совершенствования техники и организации производства, роста квалификации кадров [7, с. 87].

Наиболее прогрессивным методом установления технико-экономических норм расхода материалов и топлива является аналитически-расчетный.

Сущность аналитически-расчетного метода нормирования расхода материалов.

Норма расхода материалов состоит, как правило, из трех частей: полезного содержания материалов в готовой продукции, отходов, получаемых в процессе производства, и потерь, связанных с хранением и транспортированием материалов. Удельный вес каждой из этих частей характеризует структуру нормы.

Опыт работы предприятий показывает, что на разных участках, потребляющих одинаковые материалы или топливо и выполняющих аналогичную работу, а также на родственных участках других предприятии той же отрасли промышленности расходуется разное количество материалов и топлива при изготовлении одной и той же или аналогичных видов продукции. В целях выявления возможности экономии материальных ресурсов и установления прогрессивных норм проводят анализ фактических затрат на разных участках.

На основе анализа передового производственного опыта и разработки мероприятий по широкому его распространению устанавливают оптимальный в данных условиях метод работы и минимальный расход материальных ресурсов на изготовление продукции. Эти величины и берутся в основу расчета норм расхода материалов и топлива.

В дополнение к материалам анализа проводится технический расчет потребности в материалах и топливе на изготовление единицы продукции или выполнение единицы различных работ. Эти расчеты проводятся применительно к отдельным видам материальных ресурсов.

На каждом предприятии потребляется большое количество самых различных видов материальных ресурсов. Их номенклатура доходит нередко до десятков тысяч наименований. К тому же следует учесть многообразие производимой продукции и ее частей, а также инструментов, запасных частей и других объектов, на которые устанавливаются нормы расхода материальных ресурсов. Все это в значительной мере увеличивает объем нормировочной работы. Проведение в каждом отдельном случае анализа влияния всех факторов на расход материалов и детальный расчет норм оказываются в этих условиях весьма трудоемким делом.

Это обстоятельство побуждает отдельные предприятия на установление норм укрупненным путем, по аналогии с другими объектами, по отчетным данным и т. д., что совершенно неприемлемо.

Устранение указанной трудности достигается путем разработки общеотраслевых норм расхода материальных ресурсов на те объекты производства, которые изготовляются на многих предприятиях данной отрасли, и на типовые элементы продукции, входящие во многие виды работ.

Установленные отраслевые нормы позволяют более обоснованно разрабатывать планы и показатели оценки деятельности предприятии. Они должны иметь характер рекомендаций, с тем, чтобы в зависимости от условий работы каждое предприятие могло корректировать их при условии тщательного обоснования отклонения от среднеотраслевых норм.

Выше мы рассматривали нормы расхода материальных ресурсов, затрачиваемых непосредственно на изготовление единицы того или иного вида продукции, например, расход стали, меди и других материалов на одну автомашину; хлопка, синтетического волокна — на тонну пряжи и т. п. Они называются нормами или коэффициентами прямых затрат.

Четкая организация материально-технического снабжения, планирования и контроля использования материальных ресурсов, особенно в производствах со сложным взаимодействием различных частей, требует учета не только прямых затрат ресурсов на единицу продукции, но и расходов, косвенно связанных с производством данного изделия. Это достигается разработкой норм или коэффициентов комплексных затрат, которые определяют общий суммарный расход определенного вида ресурсов на всех стадиях производства, на изготовление единицы конечной продукции. Примером такой комплексной нормы может быть расход топлива на производство одного автомобиля. В эту комплексную норму включаются: расход топлива на автомобильном заводе, расход топлива на производство металла с учётом нормы потребления металла в автомобильной промышленности, затраты топлива в текстильной и других отраслях промышленности, поставляющих автомобилистам свою продукцию, а также затраты топлива в тех отраслях, которые снабжают своей продукцией всех смежников автомобильной промышленности. При установлении комплексной нормы расхода электроэнергии нужно знать не только прямые нормы по каждому виду производств, но и коэффициенты выхода годного продукта по каждой стадии производства. Комплексные нормы затрат существенно изменяются под влиянием изменений прямых норм на отдельных стадиях производства и коэффициентов выхода на разных стадиях. Таким образом, комплексные нормы представляют собой довольно динамичные величины [8, с. 169].

Норма расхода основных материалов может устанавливаться в различных видах. Наиболее распространенными являются нормы, определяющие удельную величину расхода материалов на единицу конкретного вида продукции, например расход стали определенной марки и профиля в весовых единицах, затрачиваемой на производство конкретной машины. Но нередко норма выражается в количестве продукции, которое может быть получено из единицы затрачиваемого сырья, например выход меди в весовых единицах из тонны руды, объем пиломатериалов, получаемых из кубического метра древесины. В некоторых отраслях промышленности нормы расхода материалов устанавливаются по отдельным стадиям производственного процесса. Так, в текстильной промышленности определяется расход смески по составным ее частям на тонну пряжи и отдельно устанавливается расход пряжи на метр ткани; в металлургии определяется удельный расход всех видов материалов на тонну чугуна, затем норма расхода чугуна на тонну стали и, наконец, расход стали на тонну проката.

Нормирование расхода листового или пруткового материала (металла, фанеры, древесины, ткани и т. п.) производится на основании рабочих чертежей и карт раскроя. В машиностроении с помощью чертежа определяют чистый вес детали, учитывая её объем и удельный вес материала, из которого она должна быть изготовлена. Если данный вид детали уже изготовлялся ранее, то чистый вес устанавливается как средняя величина, полученная путем выборочного взвешивания небольшой партии готовых деталей.

Суммируя чистые веса по всем деталям, входящим в данное изделие и изготовляемым из того же сорта размера материалов (с учетом полного числа деталей каждого наименования, комплектующих готовое изделие), получаем сводную норму расхода данного материала на изделие по чистому весу, или, как принято ее называть, норму — нетто. Как уже указывалось, каждое предприятие располагает резервами для снижения этой нормы за счет облегчения конструкции, внедрения экономичных материалов и других методов.

Норма чистого веса не определяет еще полного удельного расхода материалов на изготовление единицы изделия. Рассматривая технологический процесс изготовления каждой детали, можно видеть, что в зависимости от принятого метода получения заготовки и от характера дальнейшей обработки детали в процессе производства образуется различное количество отходов. Так, если деталь будет изготовляться путем механической обработки на металлорежущих станках, то размеры заготовки должны отличаться от размеров готовой детали на величину припуска, которая соответствует поверхностному слою металла, снимаемого в процессе обработки. Размер припуска на обработку должен быть принят минимальным, и тогда он обеспечит наиболее экономное использование материалов [9, с. 5].

Для определения полной нормы расхода материалов необходимо учесть кроме уже названных затрат некоторое количество безвозвратных отходов (угара) и дополнительный расход при производстве заготовок. При нагреве поковок, при плавке металла в вагранке и при других высокотемпературных процессах небольшая часть металла выгорает, образуя безвозвратные отходы (угар). Кроме того, часть металла теряется в кузнечных цехах в виде немерных концов, клещевины и пр. Доля этих отходов определяется технологами исходя из опыта работы передовых производственных участков.

В числе мер, обеспечивающих сокращение потерь материалов при раскрое, следует назвать применение математического метода расчета рационального раскроя с помощью метода разрешающих множителей, предложенного акад. Л. В. Канторовичем. Суть этого метода заключается в том, что с помощью математического расчета определяется наиболее рациональное сочетание вариантов раскроя, обеспечивающее заготовку нужных комплектов деталей при минимальных отходах.

В некоторых отраслях промышленности в норму расхода материалов включается резерв на возмещение брака. Однако такая практика нормирования не может быть признана правильной, поскольку брак нельзя считать необходимым или неизбежным элементом расхода материалов. В некоторых цехах, где брак составляет еще сравнительно высокий процент (например, в литейных цехах машиностроительных заводов), он подвергается исправлению или материал, израсходованный на его изготовление, повторно используется. В этом случае приходится, конечно, считаться с некоторым увеличением угара и других технологических потерь из-за поворотной переработки, но нет надобности при установлении нормы включать затраты на возмещение брака. В случае, если на предприятии приходится иметь дело с временно возрастающим браком продукции (например, при освоении новых производств), то соответствующие дополнительные ресурсы следует предусматривать в плане материально-технического снабжения отдельной статьей, как дополнительные затраты, связанные с освоением новой продукции или новых технологических процессов, ни в коем случае не включая их в нормы расхода материалов.

В отношении отдельных видов материалов при установлении норм предусматриваются минимальные потери при транспортировании и хранении. В частности, это относится к материалам повышенной хрупкости (например, к стеклянным колбам), к сыпучим материалам и жидкостям, подверженным распылению и разбрызгиванию.

В самом общем виде состав нормы расхода основных материалов может быть выражен следующей формулой:

где Нм — норма расхода материала на единицу продукции;

Пм — полезное содержание материала в готовой продукции;

От — отходы технологические;

От.и. — используемая часть технологических отходов;

Оо — отходы и потери организационно-технического характера;

Оо.п— используемая часть организационно-технических отходов и потерь [10, с. 166].

Имеются некоторые особенности при нормировании расхода шихтовых материалов для работы металлургических агрегатов, химикатов для производства химических продуктов, состава смески для изготовления пряжи и т. п. Эти нормы базируются на технической рецептуре производства и на прогрессивных показателях выхода годной продукции из единицы затрачиваемых материалов.

Например, при нормировании расхода металлургических шихтовых материалов, идущих на производство тонны годного литья, надо, прежде всего, определить нормальный выход годной продукции литейного цеха в процентах к весу металлозавалок. Для этого проводятся неоднократные специальные наблюдения, на основе которых составляется нормальный баланс выхода годной продукции по цеху. Вместе с тем учитывают разнообразные отходы в виде литников, прибылей, брака, сливов, которые могут подвергаться повторному использованию, и безвозвратные отходы в виде угара, мелких сплесков и пр.

В целом ряде случаев возможно применение различной рецептуры, исходя из которой может быть определен состав шихты в металлургии, смески в текстильной или рецептура в химической промышленности. Задачей экономистов в этих случаях является определение совместно с технологами оптимального состава материалов, которые будут включены в плановую норму расхода.

При определении оптимального состава материалов приходится сталкиваться с необходимостью сокращения расхода остродефицитных материалов, снижения издержек производства, соблюдения установленного лимита расхода определенных видов материалов и т. п.

Решение этой задачи проводится часто с помощью математических методов, при этом критерием оптимальности данного варианта шихты или рецептуры может быть избран тот показатель, который в данных условиях является решающим, — экономия дефицитных материалов, сокращение затрат на производство или соблюдение установленного лимита расхода.

В ряде случаев выбор вариантов применяемых материалов может быть произведен без больших математических расчетов. Для этого достаточно определить соотношение материальных затрат при различных вариантах марок применяемых материалов. Сопоставление этих данных покажет, насколько целесообразно применение тех или иных материалов в данном случае. Выбирая оптимальный вариант раскроя или состав материалов, следует учитывать, что в зависимости от выбранного варианта могут измениться не только материальные затраты, но и расходы, связанные с обработкой. Поэтому окончательно вопрос решается с учетом степени дефицитности материала, загрузки оборудования, на котором выполняется данная работа, различий затрат, связанных с обработкой материалов, эксплуатационных свойств продукции и других производственных условий.

Методика нормирования вспомогательных материалов устанавливается в зависимости от их назначения. Вспомогательные материалы могут быть разбиты в этом отношении на следующие группы:

• — материалы, расходуемые непосредственно на выпуск продукции (красители, упаковочные материалы и др.). Расход их нормируется на единицу готовой продукции";
• — материалы, затрачиваемые на изготовление инструментов, приспособлений и другого технологического оснащения, подлежат нормированию в расчете на единицу соответствующих инструментов или приспособлений;
• в) материалы, расходуемые на ремонт оборудования, зданий и сооружений, обычно нормируются на условную ремонтную единицу;
• — материалы, используемые для содержания оборудования и помещения в чистоте (смазочные, обтирочные и др.), нормируются на единицу времени работы оборудования или на единицу площади помещения цеха [11, с. 29].

Нормирование расхода топлива производится следующим образом:

• — технологическое топливо потребляется совершенно так же, как и основные материалы (например, кокс в доменном производстве). Поэтому и нормирование его производится аналогично нормированию основных материалов;
• — энергетическое топливо используется для приведения в движение паровых молотов и других подобных видов оборудования, для сушки леса и других материалов и т. д. Расход его нормируется в условных единицах, а величина нормы определяется в зависимости от мощности агрегата и его энергетической характеристики. При наличии на предприятии собственной теплоэлектроцентрали расход топлива нормируется на киловатт-час производимой электроэнергии и мегакалорию тепла;
• — расход топлива на отопление помещений устанавливается в расчете на кубометр помещения, исходя из длительности отопительного сезона, средней разности наружной и внутренней температур за время отопительного сезона, теплопроводности стенового, материала и степени охлаждения помещения, связанной с назначением данного помещения.

В связи с тем, что при нормировании расхода многих видов материалов и топлива теоретический расчет затруднен ввиду разнообразия факторов, от которых зависит их потребление, значительно повышается роль анализа передового производственного опыта. Так, нормируя средний расход смазочных материалов на определенное время работы оборудования, производят систематические замеры фактического расхода материалов и фиксируют при этом условия работы машин. По данным таких наблюдений и их анализа проектируют рациональные условия и режимы работы оборудования, а на этой основе устанавливают норму расхода, смазочных материалов. Эта работа проводится обычно для установления норм расхода таких материалов по отрасли в целом.

Потребность в основных, вспомогательных материалах и топливе определяется на основе норм их расхода.

В связи с различным характером потребления неодинаковых материалов методика определения потребности в них имеет некоторые особенности.

Потребность в основных материалах определяется на основании производственной программы предприятия или цеха, норм расхода материалов и планируемого изменения запасов.

На некоторых предприятиях планируется изменение остатка незавершенного производства. Увеличение его вызывает дополнительную потребность в материалах. Поэтому рассчитанную выше потребность в материалах корректируют на изменение остатка незавершенного производства. Этот корректив вносится исходя из соотношения между стоимостью изменения остатка незавершенного производства и стоимостью товарной продукции с учетом разной материалоемкости незавершенного производства и готовой продукции.

На предприятиях с длительным производственным циклом изготовления продукции время начала производства изделий намного отличается от времени их выпуска в готовом виде. В этих условиях план материально-технического снабжения должен строиться в зависимости не от производственной программы выпуска продукции, а от программы, определяющей сроки начала производства продукции, или, как ее называют на предприятиях, от программы запуска.

Расчет потребности в материалах методически прост, но трудоемок. Трудоемкость расчета возрастает и по той причине, что в процессе разработки плана возникает ряд вариантов производственной программы и по каждому из них приходится производить новый расчет потребности в материалах.

Эта работа значительно облегчается при использовании электронно-вычислительных или счетно-аналитических машин. Нормативы расхода материалов заносятся на перфокарты, перфоленты или магнитные ленты, что позволяет легко рассчитывать потребности в материалах при любых вариантах производственной программы.

Помимо непосредственной потребности в материалах предприятие для своей текущей деятельности должно постоянно иметь некоторое количество их в виде запасов [12, с. 71].

Запас материалов, находящийся на предприятии, состоит из трех частей: текущего запаса, за счет которого достигается бесперебойное обеспечение производства материалами в период между очередными поставками; материалов, находящихся в стадии их подготовки к производству (раскрой, сушка и т. п.), и гарантийного (страхового) запаса, создаваемого на предприятии на случай нарушения нормальных сроков поставки. Кроме того, в отдельных случаях создаются сезонные запасы.

В целях определения размера текущего запаса все материалы делятся на четыре группы:

• 1) материалы, постоянно и систематически потребляемые в значительных количествах, получаемые транзитом, со среднемесячным потреблением, превышающим заказную или транзитную норму, вследствие чего возникает необходимость в регулярных крупных поставках;
• 2) материалы, получаемые транзитом, поставка которых по условиям работы поставщиков производится один раз в квартал, полугодие или год и приурочена к определенному месяцу этого периода;
• 3) материалы, получаемые транзитом, среднемесячный расход которых меньше заказной или транзитной нормы;
• 4) материалы, получаемые со сбытовых и снабженческих баз. Для каждой из этих групп по-разному определяется интервал между двумя очередными поставками.

Для материалов, отнесенных к первой группе, интервал устанавливается на основе типовых договорных сроков поставки за прошлый период с учетом намечающихся изменений в организации снабжения.

Для материалов второй группы интервалы поставок принимаются исходя из условий работы поставщиков в 90, 180 или даже 360 дней. По материалам третьей группы интервал поставки определяется делением их транзитной нормы на среднесуточную потребность в материалах.

По материалам четвертой группы интервал поставки определяется целесообразным размером партии материалов, доставляемой предприятию. На величину запаса материалов оказывают влияние не только условия поставки, но и условия потребления материалов. Учитывая это, норму запаса устанавливают различно для предприятий с массовым производством, где равномерно потребляются материалы, для предприятий с партионной организацией производства и периодическим запуском материалов и для единичного производства.

В первом случае средний остаток материалов равняется половине срока поставки, и коэффициент задержки материалов в запасе Кз будет составлять 0,5. Во втором случае средний запас зависит от сроков потребления материалов. Если периодичность потребления материалов определена в 10 дней, равными долями, то коэффициент задержки материалов в запасе составит:

В третьем случае средний запас зависит от срока единовременного запуска материалов в производство. Чем длительнее этот срок, тем выше коэффициент задержки материалов в запасе. Если, например, данная партия материалов поступает в производство ежемесячно 25-го числа, то коэффициент задержки будет равен:

Таким образом, текущий запас материалов Зтек равен интервалу поставок Ип, умноженному на среднесуточную потребность в материалах Мс и на величину Кз:

Запас материалов на подготовку их к производству устанавливается для тех видов материалов, интервал поставки которых не превышает 90 дней. Величина этого запаса Зподг определяется периодом времени подготовки материалов к производственному потреблению Пп и среднесуточной потребности в материалах Мс Зподг = Пп*Мс, Величина Пп включает также время на разгрузку, сортировку и приемку материалов [13, с. 25].

Размер гарантийного запаса Згар устанавливается исходя из времени, необходимого для срочной поставки материалов, и должен быть ниже обычного срока поставки. На предприятиях некоторых отраслей промышленности, где особенно важно обеспечить бесперебойную работу (металлургические заводы, электростанции, некоторые химические предприятия), устанавливается неснижаемый гарантийный запас в более значительных размерах.

Запас материалов в момент их поставки (максимальный запас) Змакс определяется следующей формулой:

Змакс = (Ип + Пп + Згар) Мс.

По этой формуле устанавливается нормальный запас материалов, включаемый в план материально-технического снабжения. По мере потребления запас сокращается, и накануне для получения новой партии материалов он должен быть равен гарантийному запасу.

Таким образом, средний запас Зср, который должен находиться на складе предприятия, равен среднему запасу между максимальным и гарантийным. Он может быть определен по следующей формуле:

т. е. средний запас равен дневной потребности в материалах, умноженной на сумму количества дней гарантийного запаса и половины срока возобновления текущего запаса в днях.

Однако эта формула приемлема только в тех случаях, когда поставки и потребление данного вида материалов происходят равномерно. В более общем виде расчет нормального запаса материалов определяется по следующей формуле:

Зср=[(Ип+Пп)*Ко + Зср]*Мс, где Ко—коэффициент одновременности потреблении материалов.

Эта формула отличается от предыдущей тем, что вместо общего коэффициента, равного ½ (в первой формуле), коэффициент в ней устанавливается в каждом отдельном случае [14, с. 26].

Помимо расчета потребности в материалах на нужды основного производства при составлении плана материально-технического снабжения учитывается расход материалов на эксплуатационные нужды (уход за оборудованием, зданиями и сооружениями), на ремонт оборудования, зданий и сооружений, на выполнение опытных и других работ, связанных с освоением новой продукции, на работы по внедрению в производство новой техники, на научно-исследовательские работы, проводимые на предприятии, и на капитальные работы. Полный учет потребности в материалах для удовлетворения всех перечисленных нужд является обязательным требованием, предъявляемым к планированию материально-технического снабжения, так как недоучет этих потребностей может привести к нехватке материальных ресурсов, что может вызвать перебои в производстве, нарушение плана внедрения новой техники или плана ремонтных и других работ.