Что такое концепция анализа рисков?

Общая цель применения анализа рисков по отношению к безопасности пищевых продуктов состоит в обеспечении защиты здоровья человека. Анализ рисков состоит из трех взаимосвязанных компонентов: оценки риска, управления риском и информирования о риске.

Концепция и инструменты анализа рисков используются для расчета рисков, для разработки и реализации необходимых мер по контролю рисков, информирования населения о рисках и принимаемых мерах, разработки стандартов, а также для разрешения проблем, связанных с недостатками системы контроля пищевой продукции.

Анализ рисков предоставляет контролирующим органам необходимую информацию и данные для эффективного принятия решений, позволяет принимать решения пропорционально риску, и систематически оценивать возможные последствия отельных мер, выбранных для управления риском. Анализ рисков также позволяет сравнивать ожидаемые затраты на реализацию управленческого решения с предполагаемыми преимуществами, и устанавливать приоритеты в отношении первоочередного решения проблем.

Что такое оценка рисков?

Оценка рисков — это процесс составления характеристики потенциально негативного влияния на жизнь и здоровье в результате воздействия опасного фактора на протяжении определенного периода времени. Это научно обоснованный процесс, состоящий из 4 шагов:

• 1) идентификация опасного фактора (Идентификация биологических, химических или физических агентов, способных вызвать негативные последствия для здоровья, и которые могут присутствовать в конкретном продукте или группе продуктов)
• 2) характеристика опасного фактора (количественное и/или качественное описание природы и негативного воздействия опасного агента, который может присутствовать в продукте. Для хим. веществ должна быть проведена оценка зависимости «доза-реакция»).
• 3) оценка воздействия (количественное и/или качественное описание возможного потребления биологического, химического или физического агента через пищевые продукты, а также воздействия через другие источники, если таковое возможно).
• 4) характеристика риска (количественная и/или качественная оценка (с учетом неопределенности) вероятности возникновения и серьезности известного или потенциального негативного влияния на здоровье определенной группы населения).

Оценка риска может быть химической (токсикологической), т. е. когда рассматриваются опасные факторы химической природы, и микробиологической. Оценка рисков как правило проводится по одному опасному фактору, или (в микробиологии) по одной комбинации опасный фактор — пищевой продукт).

Разработка плана ХАССП направлена на изучение и устранение способов попадания и накопления в пищевых продуктах опасных для здоровья биологических, химических веществ и инородных предметов. Таким образом, для разработки плана ХАССП следует оценить — риски на всех этапах производства продукта, а также его хранения, упаковывания и маркирования.

Включаются в план системы пищевой безопасности обязательно этапы: сырья и материалов, незавершенного производства, приемка готовой продукции на склад хранения. Некоторые этапы — хранение, распределение готовой продукции, розничная торговля, обработка продукта потребителем — могут быть не включены, если риски заражения, связанные с товаром либо невелики, либо лежат за пределами воздействия ХАССП — системы производителя. На этом этапе нужно ответить на вопросы: нуждается ли продукт в дополнительной обработке после окончания производства? В особых условиях хранения?

Содержание плана ХACCP. В плане ХACCP, как минимум:

• 1) Перечисляются риски связанные с безопасностью пищевых продуктов, выявленные в соответствии с параграфом (a)настоящего пункта, которые необходимо контролировать по каждому процессу.
• 2) Перечисляются критические контрольные точки для каждого выявленного риска касающегося безопасности пищевых продуктов, включая, если это применимо:

i) Критические контрольные точки, призванные контролировать риски касающиеся безопасности пищевых продуктов, которые могут быть введены на предприятии, и.

ii) Критические контрольные точки, призванные контролировать риски связанные с безопасностью пищевых продуктов, введенные за пределами предприятия, включая угрозу безопасности пищевых продуктов, которая может иметь место до, во время и после поступления продукции на предприятие;

• 3) Перечисляются критические пределы, которые необходимо соблюдать в каждой из критических контрольных точек. Критические пределы, как минимум, призваны обеспечить соблюдение соответствующих контрольных показателей или санитарных норм, установленных FSIS, а также любых других требований, предусмотренных в настоящей главе применительно к определенному процессу или продукту;
• 4) Указываются процедуры и частота выполнения таких процедур, применяемых для мониторинга каждой из критических контрольных точек с целью обеспечения соблюдения критических пределов;
• 5) Указываются все корректирующие действия, разработанные в соответствии с Пунктом 417.3(a)настоящей части, которые необходимо выполнять в связи с любым отклонением от критического предела в критической контрольной точке; и
• 6) Предусматривается система ведения документации по мониторингу критических контрольных точек. В документах указываются фактические показания и наблюдения, полученные в ходе мониторинга.
• 7) Указываются процедуры проверки и периодичность осуществления таких процедур, применяемых предприятием в соответствии с Пунктом 417.4 настоящей части.

d) Подписание и датирование плана ХACCP. (1) План ХACCP подписывается и датируется ответственным лицом предприятия. Эта подпись означает, что предприятие утверждает план ХACCP и обязуется его выполнять.

2) План ХACCP датируется и подписывается:

i) после его первоначального утверждения;

ii) после внесения в него каких-либо изменений; и.

iii) не реже одного раза в год, после пересмотра, как это предусмотрено в Пункте.

417.4 (a)(3) настоящей части.

e) Согласно 21 U.S.C. 456, 463, 608 и 621, если предприятие не разработало и не осуществляет план ХACCP в соответствии с положениями настоящего пункта или его технология производства не соответствует требованиям настоящей части, продукция, производимая в таких условиях, может рассматриваться как загрязненная.

Утилизация несоответствующей продукции — это действия в отношении несоответствующей продукции, предпринятые для предотвращения ее первоначального предполагаемого использования.

Утилизация может осуществляться путем переработки или уничтожения.

Документация системы менеджмента качества включает:

• 1) политику и цели в области качества;
• 2) руководство по качеству;
• 3) документированные процедуры;
• 4) рабочие инструкции;
• 5) формы;
• 6) планы по качеству
• 7) технические условия;
• 8) действующую документацию;
• 9) записи

Степень документирование систем менеджмента качества разных организаций может различаться.

Производственный процесс — это совокупность действий работников и орудий труда, в результате которых сырьё, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, поступающие на предприятие, превращаются в готовую продукцию или услугу в заданном количестве, качестве и ассортименте в определённые сроки. Производственный процесс состоит из основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Основные процессы и вспомогательные процессы — это [[технологический процессы — это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электроэнергией, теплом, паром, водой, сжатым воздухом и т. д.)).

Обслуживающие процессы — это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукцию (хранение, транспортировка, технический контроль и т. д.).