Организация машиностроительного производства

Оперативно-производственное планирование. Роль диспетчирования

Внутризаводское планирование — это система разработки и выполнения плановых заданий по основным направлениям технического, экономического и социального развития предприятия, составу и объему его продукции, количественным и качественным показателям его работы, а также определение потребности в материально-технических, топливно-энергетических, трудовых и финансовых ресурсах, необходимых предприятию на планируемый период для обеспечения бесперебойного хода производства в намеченных темпах и пропорциях развития с целью более полного удовлетворения общественных потребностей, потребностей коллектива предприятия и получения максимальной прибыли.

Планирование является естественной частью менеджмента и представляет умение предвидеть цели предприятия, результаты его деятельности и ресурсы, необходимые для достижения определенных целей. Для выживания и поддержания конкурентоспособности на рынке товаров, предприятие должно вперед просчитывать многие вопросы, связанные со спросом на продукцию, и быть технически и технологически готовым к выпуску новой продукции.

Как правило, планирование отвечает на такие важные вопросы, как: что представляет собой предприятие в настоящее время, каковы итоги и условия его деятельности; что хочет представлять собой предприятие в дальнейшем; при помощи каких ресурсов могут быть достигнуты цели предприятия.

Планирование — первый этап процесса менеджмента, на котором создается система планов и по ним осуществляется запланированная работа, контроль результатов и оценка плановых показателей.

По периоду охвата деятельности предприятия выделяют:

стратегическое, среднесрочное, текущее, оперативно-производственное.

Стратегическое планирование может охватывать конкретизированные в наиболее длительные периоды времени, например, от 10 до 25 лет Среднесрочное планирование имеет горизонт, рассчитанный на более короткие периоды времени, от 5 до 3 лет, поскольку современной эконом ике присущи непредвиденный характер и большая скорость изменения внешней среды.

Текущее планирование разрабатывает планы на 1 год. Как правило, это годичное планирование, которое включает конкретные способы достижения целей, определенных в более длительных планах. Содержание текущих планов разбивается по кварталам и месяцам.

Оперативное планирование осуществляет контроль выполнения планов и принятие решений о том, как должны быть распределены ресурсы предприятия для достижения стратегических целей.

В практике управления производством понятие «оперативное управление» относится к завершающей стадии производства. Оперативное управление производством — доведение плановых заданий предприятию до каждого цеха, участка, рабочего места с разбивкой на месяцы, декады, сутки, смены, часы в зависимости от характера и особенностей производственного процесса.

Задачи оперативного управления производством — принятие управленческим персоналом решений в сложившейся производственной ситуации, направленных на выполнение запланированных работ, разработка оперативно-календарных планов и сменно-суточных заданий для цехов, бригад и рабочих мест, строгая регламентация выполнения работ во времени, диспетчирование производства.

Организация контроля и регулирования процессов основного производства заключается в составлении графиков движения процесса, доведении их до исполнителей, контроле и регулировании процесса на основе графика. Методы расчета графиков зависят от технологических и организационных особенностей.

Исходными данными для составления графика движения процесса являются количество рабочих мест потока, количество машин и рабочих, закрепленных за рабочим местом, ритм каждого рабочего места потока, нормы времени на все процессы труда.

Расчеты по определению количества рабочих мест потока и ритма их работы должны быть закончены до начала составления графика работы предприятия.

Система взаимоувязанных графиков выпуска продукции, снабжения, сбыта, проведения ремонта при действенной системе ее контроля и регулирования позволяет решить задачу обеспечения пропорциональности в работе всех частей и подразделений предприятия.

Завершающая стадия оперативного управления производством — доведение разработанных графиков до каждого исполнителя, контроле и регулировании процесса производства. Чтобы обеспечить освоение рабочими графика и контроль его выполнения, в нем надо отражать наиболее важные решающие показатели движения обрабатываемых предметов труда в процессе производства.

Наиболее подходящей является табличная форма хода процесса. В таблице указывается два показателя; планируемое календарное время начала и конца каждого процесса и фактическое время начала и конца каждого процесса.

По условиям сбыта продукции различаются предприятия, работающие на склад и по ежесуточно меняющимся заказам (хлебопекарные). Для последнего типа составляются графики на одни сутки с учетом заказов в ассортименте, для первых — план-график на месяц.

Форма организации основного пищевого производства — поточная, но виды потока по степени непрерывности различные.

При наличии непрерывного механизированного потока составляется график работы ведущих машин и определяется время начала приготовления основного полуфабриката в соответствии с этим графиком.

На прерывных линиях отсутствует полная синхронность между участками, поэтому наличие графиков работы отдельных рабочих мест является обязательным.

В системе графиков отдельных частей предприятия важнейшим является график работы основных производственных цехов, с которыми должны быть согласованы графики работы вспомогательных цехов и служб.

В свою очередь, в системе графиков работы отдельных участков основного производства главным является график работы ведущих машин потока, с которым увязываются графики других рабочих мест.

Разработка сменного задания по выпуску изделий является заключительным этапом оперативно-календарного планирования производства в цехе.

При разработке сменного задания учитываются задания оперативно-календарных планов и данные оперативного учета о движении производства в цехе. Процесс разработки сменного задания является одновременно и процессом регулирования хода производства. При этом учитываются отклонения реально сложившегося хода производства от заданий оперативно-календарного плана к началу очередной смены.

Централизованный контроль процесса производства на основе заранее разработанного календарного плана — графика называется диспетчированием. Это завершающая стадия процесса управления производством.

Контроль и регулирование хода всего процесса осуществляет диспетчер, использующий для этого технические средства.

Наличие контрольно-измерительной аппаратуры, автоматических приборов, счетчиков готовой продукции делает контроль и регулирование оперативным, позволяет видеть отклонение от графиков и своевременно их устранять. оперативный управление диспетчерский производственный В пищевой промышленности вид графика, степень его постоянства, применяемые методы расчета определяются типом организации производства (массовое, серийное, единичное), формой организации производства (специализация, концентрация, комбинирование, кооперирование) и условиями сбыта готовой продукции.

Наиболее простые графики и их контроль на предприятиях или в цехах с массовым типом производства. Задание на сутки, смены и часы как по количеству, так и по виду продукции отличается постоянством.

На предприятиях серийного производства задания на отдельные равные отрезки времени могут быть различными как по объему, так и по ассортименту. Расчет графиков усложнен. Для равномерного распределения планового задания по ассортименту необходимо календарное расписание выпуска на все дни и смены месяца. Должны быть установлены размеры серий и ритм их выпуска с учетом особенностей производства. Диспетчерская служба должна иметь профилактический (предупредительный) характер, т. е. заблаговременно выявлять и своевременно устранять намечающиеся отклонения от плана.

Необходимыми условиями для нормальной работы диспетчерского аппарата являются:

рациональная организация оперативного планирования;

наличие оперативного учета производства;

быстрая информация о выполнении графика и доведение до исполнителей текущих распоряжений диспетчера;

наличие контрольно-измерительных приборов.

Представляет интерес опыт работы фирмы «Тоета» (Япония), применяющей следующие методы;

• 1. Система «канбан» для обеспечения функционирования системы производства «точно во-время» .
• 2. Методы «выравнивания» производства продукции, приспособленного к изменениям спроса.
• 3. Сокращение времени переналадки оборудования с целью сокращения общего времени производства.
• 4. Нормирование работ для обеспечения сбалансированности производственных операций.
• 5. Рациональное размещение производственного оборудования и использование универсально подготовленных рабочих-многостаночников в целях реализации гибкого применения рабочей силы.
• 6. Совершенствование деятельности кружков качества и системы поощрения рационализаторских предложений, что сокращает численность рабочей силы и стимулирует моральный фактор.
• 7. Внедрение системы визуального контроля с целью реализации автономного контроля качества продукции на рабочем месте.
• 8. Внедрение системы «функционального управления» с целью распространения на всю фирму контроля качества продукции.