Проектирование ректификационной установки

Санкт-Петербургский государственный технологический институт

(Технический университет) Кафедра процессов и аппаратов КУРСОВОЙ ПРОЕКТ Учебная дисциплина: Процессы и аппараты Тема: Проектирование ректификационной установки Студент Гулин С.А.

Руководитель, доцент Банных О.П.

2013 год

Техническое задание Спроектировать ректификационную установку для непрерывного разделения смеси бензол — уксусная кислота под атмосферным давлением

1. Колонна с ситчатыми тарелками

2. Производительность установки по дистилляту 3,6 т/час.

3. Концентрация легколетучего компонента в исходной смеси 30%масс.

4. Концентрация легколетучего компонента в дистилляте 72%масс.

5. Концентрация легколетучего компонента в кубовом остатке 2%масс.

6. Температура исходной смеси 100С.

7. Начальная температура охлаждающей воды 150С

8. Готовые продукты охлаждаются до 400С.

9. Давление греющего пара 2 атм (изб) Подробный расчет ректификационной колонны и холодильника кубового остатка (режим течения теплоносителей — турбулентный). Куб-испаритель, дефлегматор, подогреватель и холодильник дистиллята рассчитать приближённо.

Сделать чертеж общего вида холодильника кубового остатка и эскиз технологической схемы установки.

Ректификация — один из наиболее распространённых методов разделения жидких однородных смесей, состоящих из двух или более компонентов, позволяющий получать продукты достаточно высокой чистоты. Её сущность заключается в многократном контакте жидкой и газообразной фаз. В ходе контакта происходит частичное испарение преимущественно низкокипящего компонента с одновременной конденсацией пара высококипящего компонента. Такой взаимный обмен потоков позволяет получить в виде пара практически чистым более легколетучий компонент (или азеотроп). Этот пар конденсируется в дефлегматоре, часть полученного конденсата и является в большинстве случаев конечным продуктом (дистиллят), а другая часть конденсата (флегма), подаётся в колонну для её орошения и окончательного укрепления пара.

Ректификация осуществляется в промышленных установках — ректификационных колоннах. Наиболее широко применяются колонны непрерывного действия (они имеют ряд преимуществ перед периодическими колоннами при большом тоннаже производства), проектированию которой и посвящена данная работа.

Разделение умеренно летучих веществ ведётся при атмосферном давлении, так как при этом используется наиболее простое в эксплуатации оборудование, не требуются дополнительные затраты на создание особых условий и обеспечения герметичности. В качестве теплоносителей при этом используют водяной пар, воду и воздух (доступны и относительно дешёвы).

Для разделения легколетучих веществ необходимо повышенное давление, чтобы для охлаждения дефлегматора использовать воду и не применять дорогое искусственное охлаждение рассолом. Кроме того, это снижает металлоёмкость установки вследствие уменьшения диаметра колонны при меньшем объёмном расходе пара и даже позволяет проводить процесс даже для веществ, находящимся в газообразном состоянии при обычных условиях.

Труднолетучие вещества разделяют под вакуумом, для избежания их термического разложения, увеличить относительную летучесть компонентов смеси и для обогрева куба-испарителя использовать водяной пар, а не дорогие высокотемпературные теплоносители.

Для понижения температуры процесса, а также для увеличения выделения (отпарки) легколетучих компонентов используются процессы ректификации в токе инертного носителя: насыщенного водяного пара, перегретого пара, газа.

Разделение азеотропных или близкокипящих смесей выполняется специальными видами ректификации — экстрактивной и азеотропной.

1. Аналитический обзор

Для проведения процессов ректификации применяются аппараты различных конструкций. Чаще всего используются аппараты двух типов: насадочные и тарельчатые ректификационные колонны. Кроме того для ректификации под вакуумом применяют пленочные и роторные колонны различных конструкций. Тарельчатые аппараты представляют собой, как правило, вертикальные колонны, внутри которых на определенном расстоянии друг от друга различные горизонтальные перегородки — тарелки. С помощью тарелок осуществляется многократное взаимодействие жидкости и пара. Тарельчатые аппараты по типу тарелок подразделяются на: ситчатые, колпачковые, клапанные, балластные и пластинчатые.

Насадочные колонны тоже получили широкое распространение в промышленности. Они представляют собой цилиндрические аппараты, заполненные инертными материалами в виде кусков определенного размера или насадочными телами, имеющими форму, например, колец, шаров для увеличения поверхности фазового контакта и интенсификации перемешивания жидкой и паровой фаз. Массои теплообмен в колоннах с насадкой характеризуются не только явлениями молекулярной диффузии, определяющимися физическими свойствами фаз, но и гидродинамическими условиями работы колонны, которые определяют турбулентность потоков. В зависимости от скорости потока в колонне возможны три гидродинамических режима: ламинарный, промежуточный и турбулентный, — при которых поток пара является сплошным, непрерывным и заполняет свободный объем насадки, не занятый жидкостью, в то время как жидкость стекает лишь по поверхности насадки. Дальнейшее развитие турбулентного движения может привести к преодолению сил поверхностного натяжения и нарушению граничной поверхности между потоками жидкости и пара. При этом газовые вихри проникают в поток жидкости, происходит эмульгирование жидкости паром, и массообмен между фазами резко возрастает. В случае эмульгирования жидкость распределяется не по насадке, а заполняет весь ее свободный объем, не занятый паром; жидкость образует сплошную фазу, а газ — дисперсную фазу, распределенную в жидкости, т. е. происходит инверсия фаз. Исследования показали, что переход от турбулентного режима к режиму эмульгирования (точка инверсии или точка начала эмульгирования) соответствует оптимальным условиям работы колонны и оптимальной скорости пара, при которой на насадке задерживается максимальное количество жидкости, брызг и пены, достигаются интенсивный массообмен и максимальная производительность при минимальной высоте насадки. Насадочную колонну следует рассчитывать, исходя из оптимальной скорости. При превышении оптимальной скорости начинается обращенное движение жидкости снизу вверх, происходит так называемое «захлебывание» колонны и нарушение режима ее работы. Ректификационные колонны снабжены теплообменными устройствами кипятильником (кубом) и дефлегматором.

Кипятильник или куб предназначен для превращения в пар части жидкости, стекающей из колонны, и подвода пара в ее нижнюю часть под нижнюю тарелку. Кипятильники представляют собой кожухотрубный теплообменник, встроенный в нижнюю часть колонны. Более удобны для ремонта и замены выносные кипятильники, которые устанавливают ниже колонны, с тем, чтобы обеспечивать естественную циркуляцию жидкости. Обогрев кипятильников наиболее часто производится водяным паром.

Дефлегматор, предназначенный для конденсации паров и подачи орошения (флегмы) в колонну, представляет собой кожухотрубный теплообменник, в межтрубном пространстве которого обычно конденсируются пары, а в трубах движется охлаждающий агент (вода). В случае полной конденсации паров в дефлегматоре его устанавливают выше колонны, непосредственно на колонне или ниже верха колонны: для того, чтобы уменьшить общую высоту установки.

2. Технологическая часть

2.1 Описание технологической схемы Технологическая схема ректификационной установки Исходная смесь из расходной емкости Е1 центробежным насосом подается в подогреватель П, где нагревается до температуры кипения и поступает на питающую тарелку ректификационной колонны КР. Стекая по тарелкам жидкость, попадает в кипятильник К. Из кипятильника пары жидкости поступают в нижнюю часть колонны и двигаются навстречу исходной смеси, барботируя через нее и обогащаясь низкокипящим компонентом. Выходя из колонны пары, попадают в дефлегматор Д и конденсируются. Дистиллят поступает разделитель Р, где разделяется на два потока: одна часть в качестве флегмы возвращается в колонну и стекает по тарелкам вниз, обогащаясь при этом высококипящим компонентом, а другая часть поступает в холодильник Х2, охлаждается и попадает в приемную емкость Е3. По мере работы часть жидкости из куба отводится в холодильник Х1 и поступает в приемную емкость Е2 в качестве кубового остатка.

2.2 Расчёт ректификационной колонны

2.2.1 Материальный баланс колонны и рабочее флегмовое число Производительность колонны по исходной смеси и кубовому остатку определим из уравнений материального баланса колонны:

Отсюда находим:

Мольные доли бензола в дистилляте, исходной смеси и в кубовом остатке:

Расход кубового остатка и дистиллята:

Нагрузки ректификационной колонны по пару и жидкости определяются рабочим флегмовым числом R. Минимальное флегмовое число Rmin определяем по формуле:

и — мольные доли легколетучего компонента соответственно в исходной смеси и дистилляте; - концентрация легколетучего компонента в паре, находящемся в равновесии с исходной смесью

согласно [4, c.10]

Рабочее флегмовое число:

Относительный мольный расход питания:

Уравнения рабочих линий:

а) верхней (укрепляющей) части колонны:

б) нижней (исчерпывающей) части колонны:

2.2.2 Расчёт средних физических величин для смеси Средние мольные доли бензола по колонне:

Средние мольные массы жидкости в верхней и нижней части колонны:

Средние массовые доли бензола в нижней и в верхней части колонны:

Мольные массы исходной смеси и дистиллята:

Средние массовые расходы по жидкости для верхней и нижней частей колонны:

Средние мольные доли паров ацетона по колонне (определяется по уравнениям рабочих линий):

Средние мольные массы паров в верхней и нижней части колонны:

Средние массовые потоки пара в верхней и нижней части колонны:

Средние температуры пара и жидкости определяем по диаграмме t — x, y:

Для пара:

а) при

б) при

Для жидкости:

а) при

б) при

Плотности паров по колонне:

Объёмный расход пара по колонне Плотность жидкой смеси в колонне, согласно [6, c.4]:

Вязкости жидких смесей находим по уравнению, [6, c.5]:

Поверхностное натяжение жидкой смеси, [6, c.10]:

Коэффициент диффузии в паровой фазе:

где T — средняя температура в соответствующей части колонны, К; и — мольные объемы компонентов в жидком состоянии при температуре кипения

Мольные объемы компонентов находим как сумму атомных объемов, согласно [5, c.8]:

Коэффициент диффузии для жидкости при 20°С:

где A=1; B=1,27 — коэффициенты, зависящие от свойств растворенного вещества и растворителя;

Вязкость смеси при температуре 20°С:

Коэффициент диффузии для жидкости при 20°С:

Коэффициент диффузии в жидкости при средней температуре:

Температурный коэффициент b определим по формуле:

где и принимают при температуре 20°С

2.2.3 Скорость пара и диаметр колонны Зададимся скоростью параи рассчитаем диаметр колонны по соотношению:

По каталогу выбираем ситчатую тарелку диаметром 1000 мм 2-ого исполнения со следующими конструктивными характеристиками, согласно

Линейная плотность орошения жидкости:

Скорость пара в свободном сечении колонны:

Для ректификационных колонн с ситчатыми тарелками максимальная скорость пара определяется по следующему соотношению:

где h — расстояние между тарелками в колонне, q — удельный расход жидкости, =1,2,

=1,22 — коэффициенты для ситчатых тарелок.

т.к., то принимаем для формулы значение удельного расхода жидкости равным 0,278м/с2

Проверка оптимальности скорости пара:

Как видно, условие выполняется!

Рабочее сечение тарелки:

Скорость пара в рабочем сечении тарелки:

Максимальная скорость пара, отнесённая к тарелке:

где В — комплекс, определяемый по соотношению комплекса

— значение комплекса В=0,071 при h=0,4 м, согласно [3, c.30]

— значение комплекса В=0,073 при h=0,4 м, согласно [3, c.30]

Максимальная скорость газа:

2.2.4 Гидравлический расчёт тарелок

2.2.4.1 Скорости пара в отверстиях тарелки и брызгоунос Максимально допустимая скорость пара в свободном сечении тарелки это критическая скорость перехода пузырькового (пенного) режима в струйный (инжекционный). В струйном режиме эффективность работы ситчатых тарелок уменьшается, кроме того, для струйного режима отсутствуют определения для определения коэффициентов массоотдачи для процесса ректификации.

Максимальную скорость пара в отверстиях тарелки принимают равной 20м/c.

При скоростях пара меньших происходит существенный провал жидкости через отверстия тарелки.

Для ситчатых тарелок должно сходиться условие:

где — максимальная скорость пара в свободном сечении тарелки,

— минимальная скорость пара в свободном сечении тарелки,

=1,6 — коэффициент сопротивления сухой тарелки,

— высота барботажного слоя на тарелке,

— паросодержание барботажного слоя,

— критерий Фруда,

— высота светлого слоя жидкости,

— безразмерный комплекс,

— поверхностное натяжение воды при 20 °C.

Высота светлого слоя жидкости на тарелке:

Паросодержание барботажного слоя :

Высота барботажного слоя:

Скорость пара в отверстиях тарелки:

Минимальная скорость пара в отверстиях:

Как видно, скорости газа в отверстиях выше минимальных, следовательно, тарелки будут работать всеми отверстиями.

Высота сепарационного пространства:

Унос жидкости:

Как видно, оба параметра удовлетворяют условию

2.2.4.2 Скорость жидкости в переливе

— сечение перелива;

— скорость жидкости в переливном устройстве тарелки;

— максимальная скорость жидкости в переливном устройстве тарелки;

h — расстояние между тарелками (0,3м);

k2=0,9 — коэффициент вспениваемости жидкости.

— условие нормальной работы переливного устройства, в противном же случае избыток жидкости может привести к захлёбыванию колонны.

Фактическая скорость жидкости в переливном устройстве:

Максимальная скорость жидкости в переливе:

Условие нормальной работы переливного устройства выполняется.

2.2.4.3 Гидравлическое сопротивление тарелок колонны Рассчитаем гидравлическое сопротивление тарелок в верхней и в нижней части колонны по уравнению, согласно:

— гидравлическое сопротивление сухой тарелки, =1,6-коэффициент сопротивления сухой тарелки;

— сопротивление, обусловленное силами поверхностного натяжения;

— сопротивление парожидкостного слоя;

2.2.5 Коэффициенты массопередачи и эффективность тарелки Расчёт диффузионного критерия Пекле для паровой смеси, согласно:

Числа переноса по газовой фазе:

Плотность орошения в колонне:

Расчёт диффузионного критерия Пекле для жидкой фазы, согласно:

Числа переноса по жидкой фазе:

Общие числа переноса в верхней и нижней части колонны, согласно По диаграмме «Равновесное состояние жидкости и пара» определяем коэффициенты распределения нижней и верхней частей колонны:

— тангенс угла наклона касательной к равновесной линии в верхней части колонны при среднем мольном составе по легколетучему компоненту;

— тангенс угла наклона касательной к равновесной линии в нижней части колонны при среднем мольном составе по легколетучему компоненту;

— тангенс угла наклона верхней рабочей линии;

— тангенс угла наклона нижней рабочей линии.

Локальная эффективность тарелки:

2.2.6 Определение числа тарелок, высоты и гидравлического сопротивления колонны Число тарелок определяем с помощью ЭВМ:

Верхняя часть колонны — 3

Нижняя часть колонны — 7

N=3+7=10

Высоту тарельчатой ректификационной колонны определяем по формуле:

где — расстояние между тарелками,; , — расстояние соответственно между верхней тарелкой и крышкой колонны и между днищем колонны и нижней тарелкой, .

Согласно, а

Отсюда получим:

Гидравлические сопротивление колонны.

2.2.7 Тепловой баланс ректификационной колонны Тепловой баланс ректификационной колонны выражается общим уравнением, согласно:

где QK — тепловая нагрузка куба; QD — количество теплоты, передаваемой от пара к воде; Qпот — тепловые потери (5%); - теплоёмкости соответствующие дистилляту, кубовому остатку и исходной смеси; - температуры соответствующие дистилляту, кубовому остатку и исходной смеси (находим из диаграммы «Зависимость температуры от равновесных составов пара и жидкости»):

,

Найдем удельную теплоту конденсации паров дистиллята:

Определим тепловую нагрузку дефлегматора:

Теплоёмкости дистиллята, исходной смеси и кубового остатка при их температурах кипения, согласно:

Тогда:

2.3 Приближённый расчёт теплообменной аппаратуры Дан пар 1,5 атм (изб), выразим давление в единицы измерения:

Методом интерполяции найдём температуру и теплоту конденсации греющего пара, согласно:

2.3.1 Куб-испаритель Исходные данные:

Q=619 300 Вт — тепловой баланс куба — испарителя

tг.п.=133,89°С — температура конденсации водяного пара

tW=116,5°С — температура кипения кубового остатка Температурная диаграмма процесса:

t

tг.п.=133,890С

?tб ?tм

tw=116,50С Средняя движущая сила:

Определим поверхность теплообмена по формуле (для куба-испарителя коэффициент теплопередачи КК=1000Вт/(м2.К)):

По ориентировочной поверхности теплообмена выбираем вертикальный одноходовой теплообменник с внутренним диаметром кожуха D=400 мм, числом труб n=181 (20?2 мм), с поверхностью теплообмена F=46 м2 и длиной труб l=4 м., согласно

Расход греющего пара:

Запас поверхности:

2.3.2 Холодильник дистиллята Исходные данные:

— расход дистиллята

tD=84,48 °С — начальная температура дистиллята

tкон=40 °С — конечная температура дистиллята

tвнач=15 °С — начальная температура воды

tвкон=25 °С — конечная температура воды Температурная диаграмма

t

84,48

?t_б

25 40

?t_м

Определим среднюю движущую силу процесса:

Средняя температура и теплоёмкость воды:

Средняя температура дистиллята:

Определим теплоемкость дистиллята при средней температуре:

Тепловой баланс холодильника дистиллята:

Расход охлаждающей воды:

Поверхность теплообмена:

Коэффициент теплопередачи в холодильнике КХД=500Вт/(м2.К) Характеристика выбранного теплообменника, согласно [7]:

Диаметр кожуховой трубы ;

Диаметр теплообменной трубы ;

Длина теплообменной трубы — 6 м Площадь теплообмена по одной трубе — 0,89 м²

Число труб — 6

Площадь теплообмена — 5,34 м²

Запас поверхности:

2.3.3 Дефлегматор Исходные данные:

QD=535 000 Вт

tD=84,48 °С — температура конденсации паров

tвнач=15 °С — начальная температура воды

tвкон=25°С — конечная температура воды Температурная диаграмма:

t ⁰C

84,48⁰С

пары

25⁰C

вода

15⁰C

Определим среднюю движущую силу процесса:

Средняя температура воды:

Ориентировочная поверхность теплообмена (Кор=600Вт/(м2.К):

Расход охлаждающей воды:

По ориентировочной поверхности теплообмена выбираем горизонтальный двухходовой теплообменник с внутренним диаметром кожуха D=325 мм, числом труб n=90 (20?2 мм), с поверхностью теплообмена F=17 м2 и длиной труб l=3м., согласно

Запас поверхности:

2.3.4 Подогреватель исходной смеси Исходные данные:

— расход исходной смеси

tг.п.=133,89 °С — температура конденсации водяного пара

tнач=10 °С — начальная температура исходной смеси

tF=96,33 °С — конечная температура исходной смеси Температурная диаграмма:

t ⁰C

133,89⁰С

Водяной пар

96,33⁰C

Исходная смесь

10⁰C

Определим среднюю движущую силу процесса:

Средняя температура исходной смеси:

Определим теплоемкость исходной смеси:

Тепловой баланс подогревателя исходной смеси:

Ориентировочная площадь теплообмена подогревателя:

Пусть Кор=600Вт/(м2.К), тогда Расход греющего пара:

По ориентировочной поверхности теплообмена выбираем горизонтальный одноходовой теплообменник с внутренним диаметром кожуха D=325 мм, числом труб n=56 (25?2 мм), с поверхностью теплообмена F=13 м2 и длиной труб l=3 м., согласно

Запас поверхности:

2.4 Подробный расчёт холодильника кубового остатка Исходные данные:

— расход кубового остатка

tw=116,5 С — начальная температура кубового остатка

tкон=40 С — конечная температура кубового остатка

tвнач=15 С — начальная температура воды

tвкон=25 С — конечная температура воды

Температурная диаграмма:

t

116,5

?t_б

25 40

?t_м

Определим среднюю движущую силу процесса:

Средняя температура, теплоёмкость, вязкость, плотность и теплопроводность воды:

, ,

Средняя температура кубового остатка:

Определим теплоемкость, вязкость, плотность и теплопроводность кубового остатка при средней температуре:

Тепловой баланс холодильника кубового остатка:

Расход охлаждающей воды:

Поверхность теплообмена:

Коэффициент теплопередачи в холодильнике Кор=400Вт/(м2.К) Рассмотрим теплообменник «труба в трубе» со следующими характеристиками:

Диаметр кожуховой трубы ;

Диаметр теплообменной трубы ;

Кубовый остаток подаётся во внутреннюю трубу теплообменника, вода — в кольцевое пространство теплообменника.

Определим площадь трубного сечения в теплообменнике:

Скорость течения кубового остатка во внутренней трубе теплообменника:

Критерий Рейнольдса для кубового остатка:

Определим площадь кольцевого сечения в теплообменнике:

Скорость течения воды в кольцевом пространстве теплообменника:

Критерий Рейнольдса для воды:

Термическое сопротивление стенок труб:

В качестве хладагента используем воду среднего качества со средним значением тепловой проводимости загрязнений стенок, а тепловая проводимость загрязнений стенок со стороны кубового остатка, согласно. В качестве материала труб выберем легированную сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5632–72 с коэффициентом теплопроводности. Толщина стенки трубы?=0,005 м.

Так как критерий Рейнольдса для кубового остатка больше 10 000, то критерий Нуссельта будет выражаться по следующей формуле:

Критерий Прандтля для кубового остатка при его средней температуре:

Примем температуру горячей стенки tст1=48,8°С:

Критерий Прандтля для кубового остатка при tст1=48,8°С:

Коэффициент теплоотдачи со стороны кубового остатка:

Тепловой поток со стороны кубового остатка:

Так как критерий Рейнольдса для воды больше 10 000, то критерий Нуссельта будет выражаться по следующей формуле:

Критерий Прандтля для воды при 20°С:

Определим температуру холодной стенки, принимая, что q1=qст:

Критерий Прандтля для воды при температуре холодной стенки:

Коэффициент теплоотдачи от стенки к воде:

Тепловой поток со стороны воды:

Сопоставим q1 и q2, разность выразим в процентах:

— выбранная температура стенки подходит.

Коэффициент теплопередачи:

Расчётная площадь поверхности теплопередачи:

Определим требуемое количество труб с учётом 15% запаса, принимая, что длина трубы L=6 м, площадь теплообмена FТ=1,06 м2:

Площадь теплообмена в аппарате:

Запас поверхности:

Характеристика выбранного теплообменника, согласно [7]:

Диаметр кожуховой трубы ;

Диаметр теплообменной трубы ;

Длина теплообменной трубы — 6 м Площадь теплообмена по одной трубе — 1,06 м²

Число труб — 11

Площадь теплообмена — 11,66 м²

Общий расход греющего пара по колонне:

Общий расход воды по колонне:

Выводы по курсовой работе В ходе работы были рассчитаны колонна и 5 теплообменников.

Их характеристики:

Ректификационная колонна Диаметр — 1000 мм Высота — 5,7 м Число тарелок — 10

Расстояние между тарелками — 0,4 м Общее сопротивление колонны ;

Куб-испаритель Диаметр кожуха

Общее число труб (20?2 мм) Число ходов

Длина труб

Площадь поверхности теплообмена

Холодильник дистиллята Диаметр кожуховой трубы ;

Диаметр теплообменной трубы ;

Длина теплообменной трубы — 6 м Площадь теплообмена по одной трубе — 0,89 м²

Число труб — 6

Площадь теплообмена — 5,34 м²

Дефлегматор Диаметр кожуха

Общее число труб (20?2 мм) Число ходов

Длина труб

Площадь поверхности теплообмена

Подогреватель Диаметр кожуха

Общее число труб (25?2 мм) Число ходов

Длина труб

Площадь поверхности теплообмена

Холодильник кубового остатка Диаметр кожуховой трубы ;

Диаметр теплообменной трубы ;

Длина теплообменной трубы — 6 м Площадь теплообмена по одной трубе — 1,06 м²

Число труб — 11

Площадь теплообмена — 11,66 м²

Общий расход греющего пара по колонне Общий расход воды по колонне уксусный кислота холодильник тарелка

1. Павлов К. Ф., Романков П. Т., Носков А. А. «Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. -Л.: Химия, 1987.

2. «Основные процессы и аппараты химической технологии». Пособие по проектированию под ред. Ю. И. Дытнерского. — М.: Химия, 1987.

3. А. И. Волжинский, А. В. Марков. «Ректификация: колонные аппараты с ситчатыми тарелками» Учебное пособие.

4. Волжинский А. И., Константинов В. А. Ректификация. Справочные данные по равновесию пар — жидкость: Метод. указания. — СПБ., СПбГТИ (ТУ), 2002. 20 с

5. Волжинский А. И., Флисюк О. М. Определение средних физических величин потоков пара и жидкости: Метод. указания. — СПБ., СПбГТИ (ТУ), 2002. — 8 с

6. Волжинский А. И., Флисюк О. М. Ректификация: справочные данные по физико-химическим величинам: Метод. указания. — СПБ., СПбГТИ (ТУ), 2002. — 18 с

7. Марков А. В., Маркова А. В. Неразборные теплообменники «труба в трубе» (конструкция и основные размеры): Метод. указания. — СПб., СПбГТИ (ТУ), 2001. — 30с.

.ur