Теоретические аспекты существующих методов и моделей управления запасами в экономической системе предприятия

Понятие, сущность и виды материальных запасов. Зарубежный опыт управления запасами

Материально-производственные запасы являются составной часть оборотных активов организации. Наиболее общую формулировку понятия запасы дает Гаджинский А. М.: «Материальные запасы — это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления» [6, c. 35].

Материально-производственные запасы в самом общем виде классифицируются по трем видам [9, c. 67; 24, c. 84]:

• 1. производственные запасы;
• 2. незавершенное производство;
• 3. готовая продукция.

К первой группе относятся запасы сырья и материалов, покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий, конструкций и деталей, топливо, тару и тарные материалы, отходы, запасные части, прочие материалы.

Сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы относятся к общей категории сырье и материалы (так как подвергаются обработке или переработке в процессе изготовления конечной продукции). На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребителя создается два основных вида запасов: производственные и товарные.

Производственные запасы — запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов — обеспечить бесперебойность производственного процесса [21, c. 101].

Товарные запасы — запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Объективная необходимость образования запасов связана с характером процессов производства и воспроизводства. Основной причиной образования запасов является несовпадение в пространстве и во времени производства и потребления материальных ресурсов.

Отсутствие на предприятии материалов вследствие исчерпания запасов нарушает ритм работы производственного процесса, приводит к простоям оборудования или даже к необходимости перестройки технологического процесса.

Процесс оформления каждого нового заказа на поставку материалов и комплектующих сопровождается рядом издержек административного характера. Снизить эти затраты можно сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и, соответственно, повышению размера запаса. Сезонные колебания производства некоторых видов товаров приводят к тому, что предприятие создает запасы данной продукции дабы избежать проблем в снабжении в неблагоприятные периоды. Однако политика накопления материальных запасов ведет к значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность функционирования предприятия в условия отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами.

Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов, что отмечают такие ученые, как Д. К. Евдокимов, В. И. Макарьева, В. И. Рыбин [9, c. 67; 14, c. 82; 19, c. 75]. Примерами таких систем являются следующие методы:

МРП (Materials Requirements Planing) — планирование потребности в материалах — система планирования производственных ресурсов.

«Канбан» — метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

«Джаст ин тайм» (Just-in-time) — «точно вовремя» — общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

ОПТ — (Optimized Production Technologies) — оптимизированные производственные технологии.

ДРП (Distribution Requirements Planing) — система управления и планирования распределения продукции.

Рассмотрим логистический метод «Канбан». Концепция управления производством на основе принципа «Канбан» применяется в течение довольно длительного времени. Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами:

• 1) Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка — получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.
• 2) На основе каждой определенной подсистемы «поставка — получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов.
• 3) Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.
• 4) При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан» карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием.

Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.

При анализе системы «Канбан» видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы «Канбан» является тот факт, что при этом невозможно осуществлять среднеи долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему «Канбан» целесообразен только в тех случаях, когда вопросы экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли [6, c. 123].

Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях электроэнергетики желательно, однако в настоящее время непредставляется возможным вследствие нестабильной нестабильности инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, кроме того, для предприятий электроэнергетики, находящихся на северо-востоке России применение подобных методов невозможно ввиду сезонности завоза.

Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.