Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Реконструкция дебутанизатора и изопентановой колонны на ГФУ с целью повышения эффективности процесса ректификации

Диссертация: Реконструкция дебутанизатора и изопентановой колонны на ГФУ с целью повышения эффективности процесса ректификации
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Изучено влияние состава ШФЛУ на значения темератур низа дебутанизатора и изопентановой колонны. Установлено, что изменение содержания в ШФЛУ углеводородов Сб и выше от 8,22 до 0,82 требует снижения температур низа дебутанизатора и изопентановой колонны на 6 °C. Показано также, что температурный режим колонн определяется не только содержанием углеводородов Сб и выше в ШФЛУ, но и относительным… Читать ещё >

Реконструкция дебутанизатора и изопентановой колонны на ГФУ с целью повышения эффективности процесса ректификации (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ И ПРОБЛЕМЫ РАЗ ДЕЛЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ
    • 1. 1. Структура производства легкого углеводородного сырья (ЛУС)
    • 1. 2. Усовершенствования технологии разделения углеводородных смесей
    • 1. 3. Моделирование стационарных режимов работы сложных ректификационных колонн
    • 1. 4. Кинетические закономерности массо- теплообмена на контактных устройствах
    • 1. 5. Пути повышения эффективности процессов разделения в ректификационных аппаратах
  • Выводы
  • ГЛАВА 2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА РЕКТИФИКАЦИИ В КОЛОННЫХ АППАРАТАХ
    • 2. 1. Краткая характеристика установки разделения широкой фракции легких углеводородов на Сургутском заводе стабилизации конденсата
    • 2. 2. Потарелочная процедура расчета колонны
    • 2. 3. Расчет равновесия пар-жидкость
    • 2. 4. Эффективность массообменных тарелок
  • Выводы
  • ГЛАВА 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЭТТ В НАСАДОЧНЫХ КОЛОННАХ
    • 3. 1. Гидравлические характеристики насадочных колонн
    • 3. 2. Метод сопряженного физического и математического моделирования
    • 3. 3. Уравнения переноса импульса, массы и тепла в насадочном слое
      • 3. 3. 1. Определение коэффициентов массо и теплоотдачи в насадочном слое без фазового перехода
      • 3. 3. 2. Определение коэффициентов массоотдачи и теплоотдачи с учетом неэквимолярности
      • 3. 3. 3. Характеристики турбулентного обмена
    • 3. 4. Построение локального потенциала
    • 3. 5. Уравнения Эйлера-Лагранжа
    • 3. 6. Определение высоты насадочного слоя (ВЭТТ)
  • Глава 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ РЕЖИМОВ ДЕБУТАНИЗАТОРА И ИЗОПЕНТАНОВОЙ КОЛОННЫ
    • 4. 1. Изменение температурного режима дебутанизатора и изопентановой колонны при составе сырья и давлении, соответствующих проекту
    • 4. 2. Влияние давления на значения температур низа дебутанизатора и изопентановой колонны
    • 4. 3. Влияние состава сырья на температуры низа дебутанизатора и изопентановой колонны
  • ГЛАВА 5. РЕКОНСТРУКЦИЯ ДЕБУТАНИЗАТОРА И
  • ИЗОПЕНТАНОВОЙ КОЛОНН ПУТЕМ ЗАМЕНЫ КЛАПАННЫХ ТАРЕЛОК НА ВЫСОКОЭФФЕКТИВНУЮ НАСАДКУ
    • 5. 1. Замена тарелок на насадку фирмы Glitsch
    • 5. 2. Разработка новой насадки
  • -45.3. Алгоритм расчета ректификационных колонн с насадкой

Восьмидесятые годы характеризовались интенсивным развитием химических отраслей промышленности, в первую очередь — нефтеперерабатывающей и нефтехимической. Нефтехимическая отрасль, моно-польно обеспечивающая потребности общества в ряде важнейших продуктов (прежде всего в синтетическом каучуке), использует в качестве сырья продукты нефтяного происхождения, в первую очередь индивидуальные фракции и смеси углеводородов СзгС5, так называемое легкое углеводородное сырье (ЛУС). Источником ЛУС для нефтехимии выступают нефтепромысловые, газо-и нефтеперераба-тывающие предприятия.

Проходящая в последние годы быстрая смена форм собственности в промышленности, привела к коренному изменению традиционных схем формирования сырьевой базы нефтехимической отрасли, изменению традиционных связей между предприятиями, резкому росту стоимости большинства продуктов за счет изменения условий формирования их себестоимости. Особенно существенное влияние на эти процессы в рассматриваемых отраслях промышленности оказало возрастание в себестоимости доли энергетических и сырьевых ресурсов.

Основным технологическим процессом разделения смесей в нефтеперерабатывающей промышленности является ректификация, которая характеризуется чрезвычайной энергоемкостью. Так по данным фирмы «ГАЛФ ОЙЛ» /1/ в 1989 г. в США на процессы ректификации было израсходовано до 3% национального фонда потребления энергии. Снижение этой цифры на 10% эквивалентно получению полумиллиарда долларов прибыли в год. Относительная доля затрат на аналогичные процессы в родственных отраслях промышленности РФ из-за существующего отставания в уровнях технологии и аппаратурного оформления процессов разделения даже превышает вышеотмеченные цифры. Поэтому исследования в области совершенствования технологии фракционирования нефтепродуктов, снижения энергопотребления на их проведение и аппаратурного оформления этих процессов относятся к одним из важнейших направлений технического прогресса. К примеру, затраты нефтяных компаний США на совершенствование процессов ректификации составили в 1989 году более 2 млрд. долларов.

Как правило эти исследования носят комплексный характер, причем их можно сгруппировать в следующих основных направлениях /2/:

1. Исследование фазовых равновесий (жидкость — пар);

2. Исследования в области статики ректификации, направленные на улучшение термодинамических условий проведения процессов, разработку новых способов и схем ректификации, оптимизацию технологических режимов проведения процессов разделения;

3. Разработка математических моделей процессов массои теплообмена в массообменном колонном оборудовании, направленные на повышение точности проектных процедур, снижение принимаемых проектировщиками коэффициентов запаса, и, как следствие, — снижение капитальных затрат на проведение процессов разделения;

4. Исследования в области совершенствования массои теплообменного оборудования, направленные на интенсификацию и удешевление аппаратов для проведения процессов разделения.

Исследование и совершенствование реальных процессов разделения в нефтепереработке предполагает широкое применение последних достижений теории во всех вышеотмеченных направлениях. Известно, что масштабные экспериментальные исследования в рассматриваемой области знаний чрезвычайно дороги, а зачастую и невозможны. Таким образом математическое моделирование выступает в этом случае как основной инструмент комплексного исследования.

— 7 В последние годы на многих предприятиях, использующих массообменное оборудование, происходит замена устаревших тарельчатых контактных устройств на новые высокоэффективные насадочные элементы. В связи с тем, что расчет колонн с новой насадкой имеет эмпирический характер, актуальной задачей является разработка теоретических подходов для определения массообменных характеристик насадочных колонн в нефтеперерабатывающей промышленности.

Целью данной работы является:

1. Исследования работы дебутанизатора и изопентановой колонны на газофракционирующей установке Сургутского завода стабилизации газового конденсата.

2. Снижение флегмового числа при различном составе ШФЛУ.

3. На основе использования метода сопряженного физического и математического моделирования разработка математической модели для расчета ВЭТТ насадочных элементов. Разработка новых насадочных элементов.

4. Выбор вариантов реконструкции дебутанизатора и изопентановой колонны путем замены тарелок на высокоэффективные насадочные элементы. Повышение качества разделения и снижение энергозатрат.

Работа выполнялась в соответствии с научным направлением Казанского государственного технологического университета «Развитие методологии оптимального проектирования оборудования на базе сопряженного физического и математического моделирования», а также ПНИЛ № 03 — 23 — 9: «Теоретические методы описания массотеплопереноса в двухфазных многокомпонентных системах, оптимальное проектирование и реконструкция аппаратов разделения в промышленной химии».

— 126-ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

1. В работе рассмотрен процесс ректификации в колоннах на действующей газофракционирующей установке Сургутского завода стабилизации газового конденсата. Представлены алгоритмы потарелочного расчета колонн, расчета равновесия пар-жидкость и эффективности разделения углеводородной смеси на клапанных тарелках. С целью выбора новых насадочных элементов, для замены клапанных тарелок, разработана математическая модель для расчет ВЭТТ. Математическая модель построена на основе законов сохранения в дифференциальной форме. Решение уравнений осуществляется вариационным методом с использованием локального потенциала Пригожина-Гленсдорфа. Из условия минимума локального потенциала следуют уравнения Эйлера-Лагранжа, решение которых дает значение искомой функции и позволяет вычислить ВЭТТ. Причем, необходимой экспериментальной информацией для расчета являются результаты гидравлического исследования лабораторной насадочной колонны с новыми элементами.

2. В результате расчетов действующей установки ГФУ без реконструкции установлено, что проектные температурные режимы колонн далеки от оптимальных. Получено, что при разделении близкокипящих компонентов температура низа ректификационной колонны имеет решающее значения с точки зрения четкости разделения и, следовательно, чистоты и выхода целевого продукта. Найдены значения температур низа дебутанизатора и изопентановой колонны для проектного состава сырья, которые составили соответственно 136,5°С и 90 °C (при давлении в кубе дебутанизатора 11,3 кгс/см, а в кубе изопентановой колонны 3,5 кгс/см). При этом чистота изопентановой фракции соответствует марке, А по ТУ 38.101 494−79 (по которой изопентана во фракции должно быть не менее 97,5%масс.) и составляет 98,13%масс. и отбор изопентана от потенциала в ШФЛУ- 93%. Итак, при изменении температурного режима колонн на действующей установке, которая по проекту предназначалась для производства изопентановой фракции марки Б, можно получать изопентановую фракцию марки, А с достаточно высоким отбором изопентана от потенциального содержания в широкой фракции легких углеводородов. Установлено, что отклонение температур низа колонн от данных значений при данном давлении и составе сырья всего на 1 °C приводит к существенному изменению чистоты и выхода изопентановой фракции. При этом важное значение имеют как температура низа дебутанизатора, так и изопентановой колонны, которые связаны между собой.

3. При заданном числе тарелок в ректификационной колонне ключевым фактором, обеспечивающим необходимую чистоту верхнего продукта, является флегмовое число. Установлено, что изменение температурного режима в колоннах позволяет снизить флегмовое число в изопентановой колонне с 14,43 (по проекту) до 13,0 при обеспечении получения изопентановой фракции марки А. Определено также, что в пределах поставленной задачи, т. е. получения изопентановой фракции марки А, изменение положения тарелки питания существенного влияния не оказывает.

4. Установлено, что в исследованных пределах изменения температурного режима в ректификационных колоннах тепловая нагрузка кипятильников и конденсаторов-холодильников колонн не превышает проектных величин.

5. Получено, что при увеличении давления в дебутанизаторе с 11,0 до 11,6 кгс/см2 требуемая температура низа увеличивается со 135 °C до 138 °C, при увеличении давления в изопентановой колонне с 3,2 до 3,8 кгс/см2 температура низа изопентановой колонны увеличивается с 87 °C до 93 °C. Давление в колоннах влияет на отбор изопентана от потенциального содержания в ШФЛУ. Уменьшение давления приводит к увеличению выхода изопентановой фракции и максимально возможный отбор изопентана от потенциала в ШФЛУ у достигается при давлении в кубе дебутанизатора 11,0 кгс/см и кубе изопентановой колонны 3,2 кгс/см и составляет 98,0%. При этом температура низа дебутанизатора равна и температура низа изопентановои колонны.

87 °C. В то же время уменьшение давления в колоннах затрудняет условия конденсации верхнего продукта и увеличивает тепловую нагрузку конденсаторов-холодильников и, следовательно, кипятильников колонн (для сохранения теплового баланса). В большей степени это проявляется для изопентановой колонны, в которой поддерживается значительное флегмовое число. Так, уменьшение давления в изопентановой колонне с 3,8 до 3,5 кгс/см2 (при давлении в дебутанизаторе 11,0 кгс/см) увеличивает тепловую нагрузку конденсатора-холодильника этой колонны с 20 550 до 22 685 МДж/ч, а кипятильника соответственно с 18 570 до 20 448 МДж/ч. При этом тепловые нагрузки кипятильников и конденсаторов дебутанизатора и изопентановой колонны не превышают допустимых по проекту величин.

6. Одним из важнейших факторов, влияющих на результаты выделения изопентана из широкой фракции легких углеводородов, является ее состав, особенно содержание тяжелых компонентов в этой фракции. Состав ШФЛУ определяется как составом исходного сырья заводанефтегазоконденсатной смеси (НТК-смеси), поступающей на стабилизацию, так и режимом работы колонны стабилизации (флегмовым числом и температурным режимом). Проведено моделирование процесса стабилизации газового конденсата и определены параметры процесса для регулирования состава широкой фракции легких углеводородов по содержанию тяжелых компонентов (углеводородов Сб и выше) в достаточно широком интервале концентраций.

7. Изучено влияние состава ШФЛУ на значения темератур низа дебутанизатора и изопентановой колонны. Установлено, что изменение содержания в ШФЛУ углеводородов Сб и выше от 8,22 до 0,82 требует снижения температур низа дебутанизатора и изопентановой колонны на 6 °C. Показано также, что температурный режим колонн определяется не только содержанием углеводородов Сб и выше в ШФЛУ, но и относительным содержанием н-пентана в тяжелой части. Итак, в результате проведенного исследования установлено, что необходимый температурный интервал низа колонн очень узокв пределах 1 °C и поэтому очень важно его точное определение. Он, в свою очередь, определяется составом ШФЛУ, поступающей на установку, который меняется во времени. В связи с этим встает проблема регулирования температурных режимов кубов колонн в конкретный момент времени для соответствующего этому моменту состава исходной ШФЛУ. Для решения этой задачи предложена схема автоматического регулирования температур низа дебутанизатора и изопентановой колонны, включающая в себя: хроматограф для анализа состава ШФЛУ, поступающей на установкувычислительный блок для определения необходимых значений температур низа дебутанизатора и изопентановой колонныкомандный аппаратисполнительный механизм.

8. Для интенсификации процессов массообмена и увеличения числа теоретических ступеней контакта в ректификационных колоннах исследован процесс ректификации ШФЛУ при замене тарелок на современные высокоэффективные насадки. Установлено, что замена существующих клапанных тарелок дебутанизатора и изопентановой колонны на нерегулярную насадкукаскадные мини кольца № 2 фирмы Глитч (США) — обеспечивает возможность получения изопентановой фракции марки, А по ТУ 38. 101 494−79 при снижении флегмовых чисел: в дебутанизаторес 1,5 (по проекту) до 1,1 ив изопентановой колоннес 14,43 (по проекту) до 11,5. Пропускная способность колонн при этом возрастает в полтора раза. Разработаны новые насадочные элементы, обеспечивающие значение ВЭТТ на 20% ниже, чем каскадные мини кольца № 2 фирмы Глитч. Причем, стоимость новой насадки в 3 раза ниже зарубежных аналогов.

9. В результате проведенных исследований изменен режим проведения процесса разделения широкой фракции легких углеводородов, обеспечивающий производство на Сургутском заводе стабилизации газового конденсата изопентановой фракции марки, А по ТУ 38. 101 494−79.

— 13 010. Возможность производства на заводе нефтехимического изопентана, наряду с изопентановой фракцией как высокооктанового компонента моторного топлива, расширяет рынок их сбыта, повышает экономическую эффективность процесса.

Ожидаемый экономический эффект от внедрения разработанных насадок, только за счетэкономии греющего пара, должен составить около 2.9 млн рублей в год (цены на ноябрь 1998 года).

— 131.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Л.Г., Шафранский Е. Л., Прохоренко Ф. Ф., Шевелев Ю. В., Логинов В. И. Проблемы и перспективы ректификации в нефтепереработке. В сб. тезисов докладов 6-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонецк, 1991, с. 23−30.
  2. В.В., Кулов H.H., Дорохов И. Н. Перспективы развития научных основ химической технологии. ТОХТ, 1990, т.24, № 1, с. 3 11.
  3. ГОСТ 9965–76. Нефть. Степень подготовки для нефтеперерабатывающих предприятий. М.: Издательство стандартов, 1976, с.З.
  4. A.B. Состояние производства и переработки углеводородного сырья на предприятиях ВПО «Союзнефтеоргсинтез». В сб. «Совершенствование процессов сероочистки углеводородного сырья и газофракционирования», М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1980, с.3−8.
  5. У.Г., Ибрагимов М. Г., Зиляева Л. Н. Анализ способов стабилизации нефти на промыслах. В сб. «Совершенствование процессов сероочистки углеводородного сырья и газофракционирования», М.: ЦНИИТЭНефтехим, 1980, с. 20−27.
  6. М.А., Гореченков В. Г., Волков Н. П. Переработка нефтяных и природных газов. М.: Химия, 1981, 472 с.
  7. ТУ 38.101 490−89. Газовое углеводородное сырье. Технические условия.
  8. ГОСТ 10 679–76. Газы углеводородные сжиженные. Метод определения углеводородного состава.- 13 210. ГОСТ 20 448–90. Газы углеводородные сжиженные топливные для коммунально-бытового потребления. Технические условия.
  9. ГОСТ 27 578–87. Газы углеводородные сжиженные для автотранспорта. Технические условия.
  10. Moore J.R. How occidental conserves associated gas in North Sea. Oil and Gas Journal, 1979, v.77,№ 23,p. 110,115−116,118.
  11. Thompson Hohn, Kuchler Jim. Expander increases Sun gas plant efficiency. Oil and Gas Journal, 1978, v.76, № 43, p. 179−180.
  12. Minton Bill R. Recovering ethylene from refinery gas. Oil and Gas Journal, 1979, v.77, № 42, p. 62−63.
  13. B.B., Перов B.M., Мешалкин В. П. Принципы математического моделирования химико-технологических систем. М.: Химия, 1974, 344 с.
  14. А.Г. Основные закономерности системного анализа в химической технологии. Химическая промышленность, 1978, № 7, с.67−69.
  15. Motard R.L., Sahan M., Rosen E.M. Steady state Chemical Process Simulation. A.I.Ch.E. Journal, 1975, v.21, № 3, p. 417−436.
  16. И.С., Константинов E.H., Дубов A.B., Димитриев А. П., Тяпугина Л. А. Сравнение схем деэтанизации предельных газовых головок нанефтеперерабатывающих заводах. Нефтепереработка и нефтехимия, 1972, № 11, с. 26−29.
  17. И.С., Теляков Э. Ш. Сравнительный анализ схем газофракционирования на НПЗ и НХК. Химия и технол. топлив и масел, 1978, № 1, с.7−10.
  18. Э.Ш., Силкин Е. А., Тяпугина JI.A. О реконструкции типовых трехсекционных газофракционирующих установок (ГФУ). Химия и технол. топлив и масел, 1978, № 3, с.28−31.
  19. H.A. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. М.: Химия, 1981, 352 с.
  20. Г. Г. и др. Химия углеводородов нефти.: М.: Гостоптехиздат, т.1, 1958, 552 с.
  21. К.Ф., Кондратьев A.A., Миннуллин М. Н., Арсланов Ф. А. Расчет состава непрерывной смеси по экспериментальной кривой однократного испарения. Теор. основы, хим. технол. 1971, т.5, № 4, с.508−512.
  22. A.A., Богатых К. Ф., Зыков Д. Д. Теор. основы, хим. технол. 1969, т. З, № 5, с. 667.
  23. К.Ф., Кондратьев A.A., Зыков Д. Д. Теор. основы, хим. технол. 1969, т. З, № 6, с. 811.
  24. В.М., Берго Б. Г. Разделение многокомпонентных смесей. М.: Химия, 1965, 368 с.
  25. A.A. Схемы соединения простых ректификационных колонн в сложные колонны со связанными тепловыми потоками. В сб. тезисов докладов 4-ой Всесоюзной конференции по ректификации, Уфа, 1978, с. 271−274.
  26. .К. О схемах колонн со связанными потоками. В сб. тезисов докладов 4-ой Всесоюзной конференции по ректификации, Уфа, 1978, с. 275−277.
  27. A.A., Умергалин Т. Г., Деменков В. Н. Ректификация нефтяных фракций в сложных колоннах. В сб. тезисов докладов 5-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонецк, 1984, с. 267−268.
  28. В.Н., Кондратьев A.A. Новые схемы фракционирования нефти и мазута. В сб. Проблемы углубления переработки нефти. Тезисы докладов 6-ой Республиканской научно-технической конференции, Уфа, 1985, с. 134 141.
  29. М.Г., Деменков В. Н., Кондратьев A.A. Фракционирование нефти в колонне со связанными тепловыми потоками. Нефтепереработка и нефтехимия, 1991, № 12, с. 15−17.
  30. В.Н. Схемы фракционирования нефтяных смесей в сложных колоннах. В сб. тезисов докладов Всероссийской научно-технической конференции «Проблемы нефтегазового комплекса России», Уфа, 1995, с. 167.
  31. В.Н., Сравнение схем разделения смеси на четыре продукта. В сб. тезисов докладов Республиканского семинара молодых ученых и специалистов «Актуальные проблемы нефтехимии», Уфа, 1982, с.82−83.
  32. В.Н. Новые технологические схемы фракционирования нефтяных смесей в сложных колоннах. Дисс. доктора технических наук, Уфа, 1996, 342 с.
  33. В.Н., Кондратьев Ю. А. Ввод бензина двумя потоками в стабилизационную колонну установок АВТ. В сб. тезисов докладов Республиканской научно-технической конференции «Химия, нефтехимия и нефтепереработка, Уфа, 1984, с. 61.
  34. Г. М., Деменков В. Н., Мощенко Г.Г и др. Получение тяжелой фракции бензина сырья процесса риформинга в колоннах фракционирования нефти. Нефтепереработка и нефтехимия, 1993, № 12, с. 16−21.
  35. A.A., Сидоров Г. М., Деменков В. Н., и др. Разработка технологии выделения высокооктановой фракции из катализата риформинга. Нефтепереработка и нефтехимия, 1994, № 3, с. 13−18.
  36. Сидоров ГМ, Деменков В., Баланич A.A. Получение высоко-октанового компонента бензина на установке газофракционирования. В сб. тезисов докладов Всероссийской научно-технической конферен-ции «Проблемы нефтегазового комплекса России», Уфа, 1995, с. 166.
  37. М.Г., Теляков Э. Ш., Сибгатуллина JI.A., Саттаров У. Г. Исследование процесса стабилизации нефти, Нефтяное хозяйство, № 2, 1980, с.48−50.
  38. У.Г., Каштанов A.A., Шамсутдинов М. Г. Опыт эксплуата-ции блоков стабилизации установок комплексной подготовки нефти и пути их дальнейшего совершенствования, Нефтепромысловое дело, 1976, № 10, с 18−22.
  39. Ф.К., Рачковский C.B., Теляков Э. Ш. Моделирование процесса разделения этаноламинов. В сб. материалов Всероссийской научной конференции «Теория и практика массообменных процессов химической технологии (Марушкинские чтения)», Уфа, 1996, с.90−91.
  40. A.A. Сложные колонны для ректификации многокомпонентных смесей. В сб. материалов Всероссийской научной конференции «Теория и практика массообменных процессов химической технологии (Марушкинские чтения)», Уфа, 1996, с.84−87.
  41. Ч.Д. Многокомпонентная ректификация. М.:Химия, 1069,351с.
  42. Peiser A.M. Better Computer Solution of Multicompopnent System. Chem. Eng., 1960, v.67, № 14, p.129−134.
  43. Ф.Б., Серафимов JI.A. Многокомпонентная ректификация. Теория и расчет. М.: Химия, 1983, 304 с.-13 754. Багатуров С. А., Основы теории и расчета перегонки и ректификации. М.:1. Химия, 1974, 439 с.
  44. Fenske M.R., Fractionation of Straight. Rum Pennsylvania Gasoline. Industrial and Engineering Chemistry, 1932, v.24, № 5, p.482−485.
  45. Gilliland E.R. Minimum Reflux Ratio. Industrial and Engineering Chemistry, 1940, v.32, p.1101−1106.
  46. Gilliland E.R. Estitation of the Number of Theoretical Plates as a Function of the Reflux Ratio. Industrial and Engineering Chemistry, 1940, v.32, p.1220−1223.
  47. .Н. Аналитический метод расчета процесса ректификации многокомпонентных и бинарных смесей. Химическая промышленность, 1954, № 4, с.237−241.
  48. В.В., Ветохин В. Н., Бояринов А. И. Программирование и вычислительные методы в химии и химической технологии. М.: Химия, Наука, 1972, 487 с.
  49. Muller Werner, Verworner Marianne. Berechnung von Rektifikations und Absorptionsprozessen von Mehrstoffgemischen mit Hilfe von Matrizenverfahren. Chem. Techn, 1977, v.29,№ 11, s. 607−611.
  50. Peiser A.M. Better Computer Solution of Multicomponent System. Chem. Eng., 1960, v.67, № 14, p.129−134.
  51. И.А. Массопередача при ректификации и абсорбции многокомпонентных смесей. JL: Химия, 1975, 320 с.
  52. Rose A., Sweeny R.F., Schrodt V.N. Continuous Distillation Calculations by Relaxation Method. Ind. Eng. Chem., 1958, v.50, № 5, p.737−740.
  53. A.A. Расчет ректификации непрерывной смеси в колонне с несколькими вводами питания и отборами. Теорет. основы хим. технол., 1972, т.6, № 3, с.477−479.
  54. B.C., Терехин В. П. Поэлементный метод расчета ректификационных колонн и их комплексов. В сб. тезисов докладов
  55. Всесоюзного совещания по теории и практике ректификации нефтяных смесей, Уфа, 1975, с.65−67.
  56. .К. Расчет абсорбции углеводородных газов. Химия и технол. топлив и масел, 1966, № 9, с.14−18.
  57. Э.Ш., Сергеев А. Д., Матюшко Б. Н., Резванов В. Н. Исследование работы блока газоразделения установки каталитического риформинга. Известия ВУЗов, Нефть и газ, 1977, № 3, с.53−57.
  58. Е.Н., Кузнечиков В. А., Арнаутов Ю. А., Берлин М. А., Супрунов В. Т., Расчет тарельчатых колонных аппаратов и исследование процесса неадиабатической абсорбции на ГПЗ. Газовая промышленность, 1973, № 5, с. 43−46.
  59. Hanson D.W., Duffin S.H., Sommerviele G.T. Computation of multistage Separation Processes. N.Y., 1962, p.280.
  60. М.Г., Теляков Э. Ш., Сибгатуллина C.A., Саттаров У. Г., Каштанов А. А., Шамсутдинов М. Г. Влияние содержания воды на эффективность работы нефтестабилизационной колонны. Нефтепромысловое дело, 1978, № 7, с.29−31.
  61. А.А., Фролова Л. Н., Серафимов Л. А. О некоторых особенностях ректификации неидеальных систем. В сб. Технология нефти и газа (вопросы фракционирования), Уфа, 1975, вып.26 (4), с. 17−25.
  62. Т.Т., Теляков Э. Ш., Шакирзянов Р. Г. Расчет разделения трехфазных систем. В сб. тезисов докладов 6-ой Всесоюзной конфер. по теории и практике ректификации, Северодонецк, 1991, с. 281−283.
  63. Д.Г., Гималеев М. К., Теляков Э. Ш. Моделирование нестационарности массообменных процессов в нефтехимии. В сб. тезисов докладов 4-ой конференции по интенсификации нефтехимических процессов «Нефтехимия-96», Нижнекамск, 1996, с. 143.
  64. Van Winkle М. Distillanion. N.Y. McGraw-Hill Book Co., Inc., 1967, 684 p.- 13 975. H. Kehlen and M.T.Ratisch. Coraplex multicomponent distillation calculation bycontinuos thermodynamic. Chem. Eng. Sci., 1987, v.42, № 2, p.221−232.
  65. Зуб M.K., Ветохин В. Н. Модель равновесия жидкость пар для расчета процесса ректификации непрерывных смесей. В сб. тезисов докладов 6-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонецк, 1991, с. 84−86.
  66. В.В., Ветохин В. Н. Основы автоматизированного проектирования химических производств. М.: Наука, 1987, 624 с.
  67. А.М., Неяглов А. В., Теляков Э. Ш., Ахмадуллина А. Г., Матюшко Б. Н., Фомин В. А. Очистка широкой фракции легких углеводородов газового конденсата Оренбургского месторождения от сернистых соединений. Химия и технол. топлив и масел, 1976,№ 12, с.6−8.
  68. Р.Г., Теляков Э. Ш., Ибрагимов М. Г., Серафимов JI.A. Равновесие жидкость пар в системе изопентан-этилмеркаптан- н.пентан-диметилсульфид. Ж. прикл. химии, 1981, т.54, № 5, с. 1021−1023.
  69. Р.Г., Теляков Э. Ш., Серафимов JI.A. Равновесие жидкость -пар в системе пентаны-сернистые соединения при повышенных давлениях, Ж. прикл. химии, 1982, т.55, № 5, с. 1041−1044.
  70. Р.Г., Вильданов А. Ф., Теляков Э. Ш. Исследование реализуемых вариантов выделения сернистых соединений из пентановых фракций. В сб. Массообменные процессы и аппараты химической технологии, вып. 6, Казань, 1979, с. 29−31.
  71. А.с. 891 603 (СССР). Способ выделения нормального пентана. // Э. Ш. Теляков, М. Г. Ибрагимов, Р. Г. Шакирзянов. Опубл. в Б.И., 1981, № 47.
  72. Рид Р., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей. JL: Химия, 1971, 704 с.
  73. Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов ижидкостей. М.: Наука, 1972, 720 с.
  74. Г. Перри. Справочник инженера-химика. Под общей редакцией Н. М. Жаворонкова и П. Г. Романкова. 1969, т.1, 640 с.- 14 086. Автоматизированная единая система теплофизического абонирования
  75. АВЕСТА), ВНИИПКНефтехим, Киев, 1978.
  76. .С. В сб. тезисов докладов 3-ей Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонецк, 4.1,1973, с. 164.
  77. В.М. Абсорбция газов. М.: Химия, 1971, 767 с.
  78. В.В. Основы массопередачи. М.: Высшая школа, 1972,494 с.
  79. Т.П. Массоперенос в газовой (паровой) фазе на барботажных тарелках // Труды МИХМ. 1975. — Вып. 61. — С.33−40.
  80. Т.П. Уравнение массоотдачи в газовой фазе на колпачковых тарелках // Теор. основы хим. технол. 1970. Т. 4. — № 2. — С. 181−190.
  81. А.Н., Соломаха Г. П., Филатов JI.H. Влияние гидравлических параметров на массоотдачу в жидкой фазе // Изв. вузов. Нефть и газ. 1969.- № 6. С.65−71.
  82. Cho J.S., Wakao N. Determination of liquid-side and gas-side volumetric mass transfer coefficients in a bubble column // J. Chem. Eng. Jap. 1988. — V. 21. — № 6. — P.576−588.
  83. Т.П., Реут В. И., Ващук В. И. и др. Массоотдача в газовой фазе на барботажных клапанных тарелках // Теор. основы хим. технол. 1979. Т. 13.- № 1. С.3−8.
  84. Scheffe R.D., Weilfiid R.H. Vass transfer characteristics of valve tays // Jng. and Eng. Chem. Res. 1986. — V. 26. — № 2. — P.228−236.
  85. B.B., Шестопалов B.B., Комиссаров Ю. А. и др. Комбинированная математическая модель структуры потока жидкости на клапанной барботажной тарелке // Труды МИХМ. 1975. — Вып. 88. — С.118−120.
  86. Ю.А., Кафаров В. В., Амангалиев С., Те А.Ю. Структура парожидкостного потока на барботажных тарелках // Теор. основы хим. технол. -1981. Т. 15. № 6. — С.809−816.
  87. Ю.А., Кафаров В. В., Амангалиев С., Те А.Ю. Эффективность массопередачи с учетом реальной структуры потока жидкости набарботажных тарелках с переливом // Теор. основы хим. технол. 1983. Т. 17. -№ 1. — С.3−9.
  88. Ю.А., Те А.Ю., Федосеев Д. Ф. и др. Исследование структуры потока жидкости и массопередачи в аппаратах с прямотоком жидкости на смежных тарелках // Теор. основы хим. технол. 1985. Т. 19. — № 5. — С.591−596.
  89. Gualito J J., Cerino F.J., Cardenas J.C., Rocha J. A. Disign method for distillation columns filled with metallic, ceramic or plastic structured packing // Ind. Eng. Chem. Res. 1997,-v.36, N5, p. 1747−1757.
  90. Ingo Wagner, Johann Stichlmair and James R. Fair. Mass tri sfer in beds of modern, high-efficiency random packing // Ind. Eng. Chem. Res. 1997,-v.36, N1, p.227−237.
  91. Reinhard Billet. Packed towers in processing and environmental technology.-New York: VCH, 1995.
  92. С.Г., Елизаров В. И., Лаптев А. Г. Теоретические основы и моделирование процессов разделения веществ. Изд-во Казанского университета, Казань, 1993.
  93. С.Г., Елизаров В. И., Кафаров В. В. Сопряженное физическое и математическое моделирование в задачах проектирования промышленных аппаратов. Ж. прикл. химии, 1986, т.59, № 9, с. 1927−1933.
  94. С.Г., Елизаров В. И., Лаптев А. Г. Моделирование массотеплопереноса в промышленных аппаратах на основе исследования лабораторного макета. Теор. основы хим. технол. 1993, т.27, № 1, с.4−18.
  95. С.Г., Елизаров В. И., Лаптев А. Г. Моделирование процессов разделения на контактных устройствах промышленных колонн. Ж. прикл. химии, 1993, т.66, № 1, с. 92−103.
  96. В.Ф., Минеев Н. Г., Лаптев А. Г., Дьяконов Г. С., Фарахов М. И. Реконструкция установки получения моторных топлив. В сб. Массообменные процессы и аппараты хим. технол.: Межвузовский тематический сборник научных трудов, КГТУ, Казань, 1997, с. 13−20.
  97. В.Ф. Моделирование процесса разделения углеводородного сырья и реконструкция колонн установки получения моторных топлив. Дисс. канд. техн. наук, Казань, КГТУ, 1997,171 с.
  98. Hausen H. Zur Definition des Austauschgrades von Rektifizierboden bei Zwei-und Dreistoffgemischen. Chem. Eng. Techn., 1953, Bd.25, № ДО, s. 595−597.
  99. .К., Теляшев Г. Г. Методы оценки эффективности (к.п.д.) тарелок при ректификации многокомпонентных смесей. В сб. Технология нефти и газа (вопросы фракционирования), вып. З, Уфа, Башкнигоиздат, 1975, с. 35−86.
  100. ПЗ.Попенова С. Г., Комиссаров Ю. А., Ветохин В. Н. Разработка нечеткого алгоритма синтеза схемы разделения многокомпонентных смесей. В сб. тезисов докладов 6-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонецк, 1991, с. 325−327.
  101. Ф.М., Быстрое А. И. Расчет системы простых и сложных ректификационных колонн. В сб. тезисов докладов 6-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонецк, 1991, с. 272−273.
  102. В.А., Теляков Э. Ш. Анализ работы действующих химико-технологических производств на основе системного анализа. Теор. основы хим. технол., 1984, т.18, № 5, с. 662−669.
  103. Ф.Б., Киевский В. Я., Аветьян B.C., Иняева Г. В. АРМ процессов разделения на основе персональной ЭВМ. В сб. тезисов докладов 6-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонецк, 1991, с. 263−265.
  104. Ю.Н. Совершенствование колонной аппаратуры для нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой промышленности. В сб. тезисов докладов 6-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонецк, 1991, с.32−38.
  105. Т.Д., Карасев В. Е. Гидродинамические характеристики регулярной насадки ИОНХ. В сб. тезисов докладов 6-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонецк, 1991, с.152−154.
  106. К.Ф., Мнушкин И. А. Изготовление пакетов регулярной насадки. Хим. и нефт. машиностроение, 1987, № 5, с. 29−31.
  107. К.Ф., Минуллин М. Н., Артемьев А. Ф. Массообменная эффективность сетчатых насадок при перекрестном токе фаз. Химия и технол. топлив и масел, 1987, № 9, с. 22−23.
  108. Ю. П. Вычислительная математика и программирование: Учеб. пособие для студентов втузов.- М.: Высш. шк., 1990.-544 с.
  109. Nielsen К. L., Methods in Numerical Analysis, New York. Momillan Co., 1957, p. 199.
  110. Sokolnikoff I. S., Sokolnikoff E. S., Higher Mathematics of Engineers and Physicists, 2nd ed., New York, MacGrow-Hill Book Co., Inc., 1941, p. 101.
  111. Soave, G., Chem. Eng. Sci., 27, 1972, p. 1197.
  112. Рид P., Праусниц Дж., Шервуд Т. Свойства газов и жидкостей: Справочное пособие- Л.: Химия, 1982.- 592 с.
  113. Е. W., Erbar J. Н. An evaluation of four methods of predicting the thermodynamic properties of light hydrocarbon systems, paper presented at 52d annu. Meet. NGPA, Dallas, Tex., March 26−28, 1973.
  114. Л.П., Шкадов В. Я. Гидродинамика и тепломассообмен с поверхностью раздела. — М.: Наука, 1990.
  115. С. Г., Елизаров В. И. Решение инженерных задач химической технологии с помощью ЭВМ: Учеб. пособие.- Казань: КХТИ, 1987.
  116. А. М., Мартюшин Е. И. и др. Масштабный переход в химической технологии: разработка промышленных аппаратов методамигидродинамического моделирования.- Под ред. А. М. Розена.- М.: Химия, 1980.
  117. Е. Д. Опыт масштабного перехода при разработке промышленных массообменных аппаратов// Химическая промышленность. 1990.- № 4.- с. 223−227.
  118. Расчеты основных процессов и аппаратов нефтепереработки: Справочник/ Рабинович Г. Г., Рябых П. М., Хохряков П. А. и др.- Под ред. Е. Н. Судакова.- М.: Химия. 1979.-568 с.
  119. Г. Перри. Справочник инженера-химика, т. 2, Л.: Химия, 1969. с. 504.
  120. Drickamer H. G., Bradford J. R., Trans. Am. Ind. Chem. Eng., 39, 319, 1943.
  121. O’Connell H. E., Trans. Am. Inst. Chem. Eng., 42, 741, 1946.
  122. In Chin Chu e. a. J. Appl. Chem., 1951, v. 1, № 12, p. 529−531.
  123. Х.Н., Баглай В. Ф., Солодов П. А., Лаптев А. Г., Минеев Н. Г. Вариант реконструкции установки получения моторных топлив// Межвуз. сб. науч. тр., «Массообменные процессы и аппараты химической технологии», Казань: КГТУ, 1998.
  124. Ernest Е. Ludwig. Design for Chemical and Petrochemical Plants. Vol. 2. Gulf Publishing Co. 1989,310 p.- 146 144. Гленсдорф П., Пригожин И. Термодинамическая теория структуры, устойчивости и флуктуаций. М.: Мир, 1975.
  125. Р. Вариационный метод в инженерных расчетах. М.: Мир, 1971.
  126. Х.Н., Лаптев А. Г., Данилов В. А., Фарахов М. И. Вариационный метод определения ВЭТТ для насадочных колонн при проведении процесса ректификации в нефтепереработке / Деп. в ВИНИТИ № 2870-Б98. 1998.
  127. С.Г., Лаптев А. Г., Данилов В. А., Ясавеев Х. Н. Определение ВЭТТ для насадочных колонн вариационным методом // Темат. сб. науч. тр. Вестника КГТУ «Тепломассообменные процессы и аппараты химической технологии», Казань: КГТУ, 1998, с. 10−17.
  128. Л.П., Мочалова Н. С. Гидродинамика и тепломассообмен в осесимметричных течениях жидкости с учетом входного гидродинамического участка // ТОХТ. 1996. — Т.ЗО. — № 1. — С.14.
  129. А.Г., Данилов В. А. Математическое моделирование процесса хемосорбции в насадочных колоннах // Хим. пром-ть. 1998. — № 1. — С.23−27.
  130. А.Г., Дьяконов С. Г. Математическое моделирование процессов массо- и теплоотдачи в газовой фазе насадочных колоннах // Хим. пром-ть. 1993. -№ 6. — С.48−51.
  131. Х.Н., Мальковский П. А., Дияров И. Н. Процесс получения изопентановой фракции марки, А по ТУ 38.101 494 79 по газофракционирующей установке Сургутского завода стабилизации конденсата (СЗСК) // Изв. ВУЗ -ов. Нефть и газ. — 1997. — № 6. — С. 165.
  132. Нефть и газ. 1998. — № 2. — С. 101 -110.
  133. Х.Н., Мальковский П. А., Дияров И. Н. Проблемы реконструкции изопентановой колонны на Сургутском заводе стабилизации конденсата (СЗСК) // Химия и технология топлив и масел. 1998. — № 6. — С.
  134. М.И., Ясавеев Х. С., Мальковский П. А., Афанасьев И. П., Дьяконов Г. С., Лаптев А. Г., Минеев Н. Г., Баглай В.Ф/СвидетельствоРФ на полезную модель «Насадка для тепло-массообменных процессов: положительное решение от 25.11.98, per. № 98 119 407.
  135. Глитч 82 года новаторства. Glitsch. 1996.
  136. Bolles W. L., Fair J. R. I. Chem. E. Symp. Ser. 56., p. 3.3/35, 1979.
  137. Kister H. Z., Gill D. R., Chem. Eng. Prog., 87(2), p.32, 1991.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!