Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Гидродинамика и массообмен в колонном аппарате с пакетной вихревой насадкой

Диссертация: Гидродинамика и массообмен в колонном аппарате с пакетной вихревой насадкой
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

За последние три десятилетия энергетические затраты на человека возросли приблизительно в пять раз. Большинство энергетических затрат проявляются в виде процессов окисления угля, нефти, природного газа и продуктов их переработки. Основным конечным продуктом этих процессов,' выделяющимся в атмосферу, является диоксид углерода. Резкое снижение запасов углеводородного сырья, большая часть которого… Читать ещё >

Гидродинамика и массообмен в колонном аппарате с пакетной вихревой насадкой (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • СПИСОК УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ
  • ГЛАВА I. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
    • 1. 1. Типы насадок
    • 1. 2. Гидродинамика насадочных аппаратов
      • 1. 2. 1. Гидродинамические режимы
      • 1. 2. 2. Диапазон устойчивой работы насадок
      • 1. 2. 3. Гидравлическое сопротивление насадок
      • 1. 2. 4. Средняя толщина стекающей пленки жидкости
      • 1. 2. 5. Удерживающая способность насадок
    • 1. 3. Массообмен в пакетных насадочных аппаратах
      • 1. 3. 1. Влияние гидродинамических и геометрических параметров на коэффициенты массоотдачи
      • 1. 3. 2. Некоторые уравнения, предложенные исследователями для расчета коэффициента массоотдачи в жидкой фазе ?3 ц
      • 1. 3. 3. Некоторые уравнения, предложенные исследователями для расчета коэффициента массоотдачи в газовой фазе ?3 с, г
  • Выводы по литературному обзору
  • ГЛАВА II. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ГИДРОДИНАМИКИ В КОЛОННОМ АППАРАТЕ С
  • ПАКЕТНОЙ ВИХРЕВОЙ НАСАДКОЙ
    • 2. 1. Описание экспериментальной установки
    • 2. 2. Описание пакетной вихревой насадки
    • 2. 3. Гидродинамика пакетной вихревой насадки
    • 2. 4. Экспериментальное исследование гидродинамики насадочной колонны с различными типами контактных устройств
    • 2. 5. Обработка экспериментальных данных по гидравлическому сопротивлению орошаемой жидкостью пакетной вихревой насадки
  • Выводы по главе II
  • ГЛАВА III. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА АБСОРБЦИИ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА В КОЛОННОМ АППАРАТЕ
    • 3. 1. Выбор абсорбента
    • 3. 2. Методика проведения исследований
    • 3. 3. Экспериментальное исследование процесса абсорбции СОг в колонном аппарате с пакетной вихревой насадкой
    • 3. 4. Обработка экспериментальных данных по массообменному процессу пакетной вихревой насадки
    • 3. 5. Сравнение эффективности абсорбции С02 раствором диэтаноламина в аппарате с различными конструкциями насадок
  • Выводы по главе III
  • ГЛАВА IV. МЕТОДИКА РАСЧЕТА И ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА АБСОРБЦИИ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА В КОЛОННОМ АППАРАТЕ С ПАКЕТНОЙ ВИХРЕВОЙ НАСАДКОЙ
    • 4. 1. Методика расчета абсорбера колонного аппарата с пакетной вихревой насадкой
    • 4. 2. Практическая реализация процесса абсорбции углекислого газа в колонном аппарате с пакетной вихревой насадкой

Современная промышленность включает множество отраслей и разнообразных производств, отличающихся свойствами исходных и промежуточных материалов, методами переработки их до получения целевых продуктов, условиями протекания технологических процессов. Однако существуют проблемы, объединяющие эти различные отрасли и производства. Одной из таких проблем является острая потребность в создании экономичных, энергои ресурсосберегающих, малоили безотходных производств. Эта проблема может быть решена только в том случае, если разработка современных процессов будет выполняться с учетом создания энергои ресурсосберегающих технологий. В практически любых отраслях промышленности существуют производства, связанные с выделением диоксида углерода из технологических или дымовых газов [1].

В мире ежегодно сжигается более 5 млрд. тонн угля и нефти. В воздух попадает около 100 млн. тонн оксидов углерода, причем с каждым годом выбросы СО2 увеличиваются в среднем на 5% [2]. Глобальный рост выбросов С02 отмечен не только в развивающихся, но и в промышленно развитых странах. Установлено, что основными источниками загрязнения атмосферы являются предприятия металлургической, энергетической, нефтехимической, силикатной и химической промышленности.

Степень улавливания и повторного использования выбрасываемого в воздух С02 невелика. .

Поэтому создание новых технологий и нового высокоэффективного оборудования для улавливания и утилизации С02 является актуальной задачей для всех стран мира. Вопросы охраны окружающей среды и возврата в технологичные циклы теряемых продуктов в настоящее время занимают все сферы жизни общества — как науку и технику, так и законодательные, и правоохранительные органы. Принятие ряда законодательных мер по охране природы и улучшению использования природных ресурсов обязывает ученых и научно-технических работников России решать задачи государственного значения — разработать и осуществить комплексные мероприятия по защите биосферы от загрязнения антропогенными выбросами. Большое внимание при этом должно быть уделено разработке эффективных и экономичных методов и оборудования для очистки отходящих газов с целью создания ресурсои энергосберегающих технологий [1].

Снижение выброса вредных веществ в атмосферу возможно путём создания и внедрения не только новых прогрессивных энергои ресурсосберегающих технологических процессов, но и современных технологических схем очисток и высокоэффективных видов массообменных аппаратов при реконструкции действующих производств.

За последние три десятилетия энергетические затраты на человека возросли приблизительно в пять раз [3, 4]. Большинство энергетических затрат проявляются в виде процессов окисления угля, нефти, природного газа и продуктов их переработки. Основным конечным продуктом этих процессов,' выделяющимся в атмосферу, является диоксид углерода. Резкое снижение запасов углеводородного сырья, большая часть которого расходуется на производство энергии, постепенно приводит ученых к мысли создания энергои ресурсосберегающих технологий путём искусственного синтеза углеводородов. Основным сырьем, вероятно, будет диоксид углерода, запасы которого практически не ограничены. В этом случае на первый план выдвигаются вопросы создания высокоэкономичных процессов выделения диоксида углерода из технологических и дымовых газов.

Интерес к проблеме очистки газов от СО? возник достаточно давно, когда начали создаваться первые агрегаты синтеза /V//?. При синтезе аммиака одним из основных реагентов является водород, получаемый из природного газа путем конверсии паром и последующих каталитических реакций. Нежелательным продуктом таких реакций является С02, который необходимо полностью удалять из реакционной смеси перед реакцией синтеза аммиака.

Первым абсорбентом С02 являлась вода, которая в первых схемах синтеза аммиака даже не регенерировалась в связи с малой концентрацией растворенного в ней углекислого газа и, соответственно, большими расходами и огромными затратами тепла на процесс ее регенерации (десорбции С02).

В настоящее время известно большое количество методов выделения СО2 из промышленных газов, отличающихся использованием различных абсорбентов, схем абсорбции, конструкции абсорберов и схем регенерации насыщенного газом абсорбента. Применение значительного количества схем и абсорбентов, по-видимому, объясняется стремлением снизить стоимость очистки, так как её доля в себестоимости продуктов синтеза аммиака составляет около 20% [1].

В России наиболее широко распространен метод очистки синтез-газа от СО2 водными растворами моноэтаноламина (МЭА), что объясняется сравнительно невысокой стоимостью МЭА, а также рядом уникальных свойств такой очистки, среди которых главными являются высокая скорость процесса абсорбции С02 и практически равное нулю равновесное давление СО2 над низко карбонизированными растворами. Этот метод нашел применение не только на заводах, производящих аммиак и метанол, но и на предприятиях нефтехимической, металлургической и пищевой промышленности, где приходится очищать от СО2 и H2S большие количества природного, коксового, колошникового и дымового газов [1].

В связи с большим ростом выпуска азотсодержащих удобрений в России разработаны и внедрены агрегаты очистки конвертированного газа от С02 с использованием моноэтаноламина, обеспечивающие производство до 500 ООО тонн/год аммиака [1].

Естественно, что на ряде производств аммиака и метанола в России и других странах в качестве абсорбента используется не только моноэтаноламин, но также и другие, например, щелочные абсорбенты типа «Карсол» или «Бенфильд».

Большое количество работ проводится по поиску не только эффективных абсорбентов, но также и экономичных методов и схем их регенерации. Здесь, в первую очередь, необходимо отметить работы по совершенствованию технологии и схем очистки газов от СО2 моноэтаноламином и его регенерации, проводимые под руководством профессора Н. И. Володина [1]. При этом особый упор в данных работах делается по отысканию оптимальных температур и концентрации десорбированного абсорбента и новых схем утилизации теплоты с целью создания наиболее энергои ресурсосберегающих процессов полной очистки реакционных газов синтеза аммиака от СО2 при минимальных затратах замкнутой системы абсорбер — десорбер — абсорбент.

Анализ литературных источников за последние 25 лет по совершенствованию аппаратурного оформления процессов абсорбции и десорбции абсорбента показывает, что больших сдвигов в данном направлении не наблюдается [5, 7−16] и попрежнему для крупнотоннажных производств вновь пускаемых цехов закладываются тарельчатые колонные аппараты с клапанными, колпачковыми, ситчатыми, ситчато-клапанными и другими тарелками барботажного принципа действия.

В связи с малой скоростью очищаемых газов в данных колонных аппаратах (до 2 м/с), их диаметр (при расходах газа несколько сотен тысяч м3/ч) колеблется от 5,5 до 8,5 метров, а высота, вследствие с низкой эффективностью массообмена, может быть выше 60 м.

Огромные капитальные затраты, в связи с большими габаритами и, соответственно, с высокой стоимостью аппаратов абсорбции и десорбции, ложится тяжелым бременем на себестоимость процесса очистки газов от С02 в виде больших амортизационных отчислений.

Разработанные в последние годы новые насадочные массообменные устройства в виде, в основном, металлических штамповочных, гофрированных и перфорированных пластин или ажурных полимерных конструкций, предлагаемых такими фирмами как:

— швейцарсой фирмы Sulzer [17],.

— германской фирмой Germania Chemnitz GmbH [18] и Pyrapak (Фирма VEB Germania) [19],.

— Gempak corrugated packing. Фирмы Koch-Glitsch [20],.

— Intalox. Фирма Norton [21],.

— Montz. Фирма Juliuz Montz GmbH [22],.

— в России (насадка СКБН, г. Москва [23] и насадки фирмы «Петон», г. Уфа [24]).

Они работают в чисто пленочном режиме, которым присущи все недостатки пленочных аппаратов: огромная сложность равномерного распределения жидкой фазы по большой поверхности массообменабыстрое сбивание газом жидкой фазы в одну из сторон насадкибольшой проскок газа без контакта с жидкостью через оголенные участки насадкималая скорость газа и т. д.

И несмотря на производство, например, фирмой Sulzer таких организованных насадок с поверхностью массообмена до 750 м² на м3 насадки, они в крупнотоннажных производствах не применяются.

Предлагаемые ранее [25, 26], а также в последние годы модифицированные насадки с псевдоожиженным слоем [27−29], несмотря на их работу при скоростях газа до 3,5 м/с, могут быть рекомендованы лишь для аппаратов малого диаметра, так как в аппаратах с кипящим слоем большого диаметра наблюдается проскок газа без контакта с жидкостью в виде крупных пузырей [25], поэтому для высокой степени очистки газов необходимо проектировать многоступенчатые аппараты.

Поэтому разработка массообменных устройств, надежно работающих при высоких скоростях газа, создающих как большие поверхности теплои массообмена, так и огромные коэффициенты массопередачи, работающих в противоточном режиме, а, также, хорошо сепарирующих спектр капель жидкой фазы, образующихся при высоких скоростях газа (более 3,5 м/с), легко масштабируемых на любой диаметр аппарата, является актуальной задачей в области дальнейшего развития абсорбционного, десорбционного и ректификационного оборудования.

Цель работы: повышение эффективности массообмена в аппарате с пакетной вихревой насадкой в сравнении с другими типами насадок в процессе абсорбции С02 раствором диэтаноламина из воздуха.

Для достижения этой цели решались следующие задачи:

1. Выявить диапазон устойчивой работы пакетной вихревой насадки в системе газ — жидкость в широком диапазоне изменения скоростей газа от 1 до б м/с (вплоть до уноса жидкой фазы из насадочного слоя) и плотностей орошения жидкости 20 — 100 м3/м2ч.

2. Найти зависимость гидравлического сопротивления пакетной вихревой насадки от скорости газа и плотности орошения.

3. Выявить эффективность процесса абсорбции С02 в аппарате с пакетной вихревой насадкой раствором диэтаноламина в широком диапазоне изменения скоростей газа и плотности орошения в сравнении с другими конструкциями насадок.

Научная новизна. 1. Впервые экспериментально показано, что в пакетной вихревой насадки реализуется высоко-эффективный эмульсионный режим взаимодействия между газом и жидкостью в широком диапазоне изменения скоростей газа от 2,5 до 6 м/с и плотностей орошения от 20 до 100.

3 2 м /м ч. за счет образования в каждой ячейке устойчивого вихря, вращающегося относительно как горизонтальной, так и вертикальной осей, в результате взаимодействия которого с жидкой фазой возникает и быстро сепарируется на стенках ячеек большое количество капель различного размера.

2. Экспериментально найдено, что генерирование и одновременная эффективная сепарация образующихся капель в каждой ячейке насадки за счет сложного вращения вихря приводит к «самоорганизации» потоков газожидкостной смеси, следствием которой (в отличие от других типов насадочных устройств) является низкое гидравлическое сопротивление насадки (существенно более низкое по сравнению с имеющимися насадками).

3. Получена расчетная зависимость для определения гидравлического сопротивления вихревой насадки в зависимости от критериев Яе по газовой и жидкой фазам и числа пакетов насадки.

4. Найдена эмпирическая зависимость высоты единицы переноса в процессе абсорбции С02 раствором диэтаноламина в аппарате с вихревой пакетной насадкой от критериев Яе по жидкой и газовой фазам в широком диапазоне существования «эмульсионного» слоя в ячейках насадки. (иг-2,5−5,5 м/с, П=20−100м3/м2ч.).

Практическая значимость. 1. Показано, что гидравлическое сопротивление аппарата с пакетной вихревой насадкой существенно ниже при тех же скоростях газа и плотностях орошения в сравнении с насадками: кольца Рашига, псевдоожиженная шаровая насадка и насадка фирмы «Зульцер» МеНарак 250.

2. Исследования процесса абсорбции С02 диэтаноламином показали, что при интенсивном образовании и сепарации капель абсорбента из вращающегося вихря при плотностях орошения 40−120 м3/м2ч достигаются высокие значения коэффициентов объемной массопередачи.

3. Разработана методика расчета абсорбера, позволяющая надежно определять гидравлическое сопротивление, диаметр аппарата, высоту насадки по заданной степени улавливания абсорбируемого газа.

4. Абсорбер С02 под давлением газа до 8 МПа и десорбер диэтаноламина пилотной установки получения метанола из отходящих газов с вихревой пакетной насадкой были представлены на «Международной выставке оборудования «Нефть и газ 2010 г.» г. Москва, 24−30 июня 2010 г.

Апробация работы. Основные положения и отдельные результаты докладывались и обсуждались на IV Международной научно-практической конференции «Современные энергосберегающие тепловые технологии (сушка и термовлажностная обработка материалов) СЭТТ — 2011», г. Москва -2011 г, IX Международной научной конференции «Теоретические основы энерго-ресурсосберегающих процессов, оборудования и экологически безопасных производств», г. Иваново — 2010 г, VII Международная научная конференция «Теоретические и экспериментальные основы создания новых высокоэффективных процессов и оборудования», Иваново — 2005 г.

Публикация работы. По теме диссертационной работы опубликовано 12 работ, из них 3 статьи в журналах из перечня ВАК, 1 статья в зарубежном журнале.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов и списка использованных литературных источников. Работа изложена на 113 страницах машинописного текста, содержит 28 рисунка и 2 таблицы. Список цитируемой литературы насчитывает 154 источников, из которых 26 иностранные.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ:

1. Впервые экспериментально показано, что обнаруженный еще Н. М. Жаворонковым эффект создания высокоэффективного эмульсионного режима в аппарате с кольцами Рашига в узком диапазоне скоростей газа, близком к зависанию жидкости в слое насадки, реализуется в пакетной вихревой насадке в широком диапазоне скоростей газа 2,5−6 м/с за счет образования в каждой ячейке устойчивого вихря, вращающегося относительно как горизонтальной, так и вертикальной осей, в результате взаимодействия которого с жидкой фазой возникает и быстро сепарируется на стенках ячеек огромное количество капель различного размера, а, следовательно, развивается большая поверхность теплои массопереноса и наблюдаются высокие коэффициенты массопереноса.

2. Обнаружено, что генерирование и одновременная эффективная сепарация образующихся капель в каждой ячейке насадки за счет сложного вращения вихря приводит к «самоорганизации» потоков газожидкостной смеси, следствием которой (в отличие от других типов насадочных устройств) является низкое гидравлическое сопротивление насадки (существенно более низкое по сравнению с имеющимися насадками), которое начинает возрастать только при скоростях газа более 5 м/с.

3. Получена расчетная зависимость для определения гидравлического сопротивления вихревой насадки в зависимости от критериев Ке по газовой и жидкой фазам и числа пакетов насадки.

4. Исследования процесса абсорбции СОгДиэтаноламином в аппарате с пакетной вихревой насадкой показали, что при интенсивном образовании и сепарациикапель абсорбента из вращающегося вихря при плотностях орошения 40−120 м3/м2ч, скоростях газа' более 2,5 достигаются высокие значения коэффициентов объемной массопередачи.

5. Получена эмпирическая зависимость эффективности процесса абсорбции СО2 раствором диэтаноламина в аппарате с вихревой пакетной насадкой от плотности орошения в широком диапазоне существования эмульсионного слоя в ячейках насадки иг=2,5−5,5 м/с.

6. В результате проведенных сравнительных исследований процесса абсорбции СО2 показано, что величина единицы переноса исследованной насадки существенно меньше лучших зарубежных насадок, например фирмы БиЬег.

7. Разработана методика расчета абсорбера, позволяющая надежно определять гидравлическое сопротивление, диаметр аппарата, высоту насадки по заданной степени улавливания абсорбирующей колонны.

8. Абсорбер С02 под давлением газа до 8 МПа и десорбер диэтаноламина пилотной установки получения метанола из отходящих газов с вихревой пакетной насадкой были представлены на «Международной выставке оборудования «Нефть и газ 2010 г.» г. Москва, 24 + 30 июня 2010 г.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Очистка газов от диоксида растворами моноэтаноламина. Наука. Практика.
  2. Перспективы: Монография / Н. И. Володин, Э. М. Соколов, Р. И. Гридин, И. О. Кузнецов, Б. А. Сокол // Тул. гос. ун-т. Тула, 2002. — 414 с.
  3. И.Л. и др. К выбору оптимальной технологической схемы хемосорбционных процессов разделения газовых смесей // ТОХТ. 1972.- Т.6. -№ 1. С.29−36
  4. И.Л. и др. Двухпоточная схема очистки газов от С02моноэтаноламинами // Хим. пром-сть. 1972. — № 2. — С.40−43
  5. А. с. 427 543 СССР МКИ Гельперин Н. И. и др. Способы регенерации абсорбента // Бюлл. изобр. № 17. — 1974.
  6. . А.Г. Переливные устройства для барботажных тарелок массообменных аппаратов / А. Г. Вихман, М. А. Берковский, С. А. Круглов.- М.: 1976. 28с. — Обзор информ. / ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ.
  7. Н.М. Гидравлические основы скрубберного процесса и теплопередача в скрубберах. М.: Изд-во «Советская наука», 1944. -224с.
  8. Г. К. Объемные насадки / Г. К. Зиберт, Т. М. Феоктистова // М.: ООО1. ИРЦ Газпром", 2002. 52с.
  9. В.М. Абсорбция газов / В. М. Рамм // М.: Химия 1976. — 656с.
  10. В.П. Зарубежные насадочные устройства массообменной аппаратуры / В. П. Мишин, В. Г. Кацашвили. М.: 1982. — 20с. — Обзор. Информация. Сер. ХМ-1 / ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ.
  11. А. с. СССР, МКИ Н8385. Насадка для массообменных колонн / П. Г. Боярчук, Л. А. Пичугин. опубл. 1966.
  12. ОСТ 26-OI-1029−74. Насадка для вакуумных массообменных процессов и колонных аппаратов. Типы и основные параметры. М.: Мин-во хим. и нефт. машиностроения. — 1974. — 9с.
  13. Л.Л., Ризенфельд Ф. С. Очистка газа: Пер. с англ. Изд.2. — М.: Недра, 1968.-392с.
  14. Шнеерсон A. J1., Лейбуш А. Г. Абсорбция углекислоты этаноламинами // ЖПХ. 1946 г. — т. 19. — № 9. — С.869−879.
  15. Н.В. Массообмеиные контактные устройства в химической промышленности за рубежом // Хим. пром-сть за рубежом. 1987. -№ 10. — С.44−62.
  16. А.Л., Лейбуш А. Г. Абсорбция углекислоты этаноламинами // ЖПХ. 1949 г. — т. 22. — № 6. — С.553−558.
  17. А.В. Регулярные насадки из листового материала / А. В. Стыценко, М. А. Харисов, В. Д. Лунев, О. Ю. Баранова // Хим. пром-ть. -1980. -№ 2.-С.108−109.
  18. Л. Колонны Зульцер для любых проблем разделения. Проспект фирмы Зульцер // Л. Шпигель, В. Майер // SulzerChemtechAG, 2003. 27с.
  19. Ваку-пак, новая высокопроизводительная колонная пакетная насадка для разделительных процессов ориентированных на высокуюнагружаемость. Проспект фирмы GermaniaChemnitzGmbHHa выставке «Химия-92» // GermaniaChemnitzGmbH 1992. — 6 с.
  20. Pyrapak-packing a highly efficient column packing. Проспектфирмы VEB Germania // VEB Germania, 2000. 5 p.
  21. Gempakcorrugatedpacking. ПроспектфирмыКос1>С1к5с1т // Koch-Glitsch, 200, — lip.
  22. Intalox High-Performance Structured Packing. Проспектфирмы Norton // Norton Chemical Process Products Corporation, 2002. 16 p.
  23. Montz structured packings. Проспектфирмы.1и1шгМоп1г GmbH // JuliuzMontz GmbH, 2005. 6 p.
  24. С.П. Диффузия в химико-технологических процессах. / С. П. Рудобашта, Э. М. Карташов // М., «Колос». 2010. 478с.
  25. PETON. Рекламные материалы фирмы ООО «ПЕТОН» // 2010. 18 р.
  26. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник для вузов: В 2 книгах. Кн.1 / В. Г. Айштейн, М. К. Захаров, Г. А. Носов и др.- Под ред. проф. В. Г. Айштейн. X.: 1999. 888с.: ил.
  27. .В. Интенсификация тепло- и массообмена на макро-, микро-и нано (под ред. Ю.А. Кузма-Кичты) / Б. В. Дзюбенко, Ю.А. Кузма-Кичта // М. ФГУП «ЦНИИАТОМИНФОРМ». 2008. 531с.
  28. Е.В. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. Массообмен в абсорбере с трехфазным псевдоожиженным слоем, Иваново, 2007
  29. Псевдоожижение. Под ред. И. Дэвидсона и Д. Харрисона. Пер. с англ.
  30. B.Г. Айнштейна, Э. Н. Гельперина, B.JI. Новображского под ред. проф. Н. И. Гельперина. М., «Химия», 1974.-728с.
  31. H.A. Интенсификация абсорбционной очистки газовых выбросов в аппаратах с объемной сетчатой псевдоожиженной насадки. Диссертация на соискание учен. степ, кандид. технич. наук. Руководитель Беренгартен М. Г. М.: 2007.
  32. Н.М., Холпанов Л. П., Малюсов В. А. Массообменные процессыхимической технологии. M.-JL: Химия, 1965. -№ 1. С. 7.
  33. П.Г. Вакуумная ректификационная колонна с малым гидравлическим сопротивлением / П. Г. Боярчук, J1.A. Пичугин, Г. Д. Мануйлова, Н. Е. Никифорова М.: Хим. и нефт. машиностр., 1968. -№ 3. — С.15−17.
  34. П.Г. Исследование гидродинамики в пленочных колоннах с регулярными насадками // Хим. и технол. топлив и масел. 1968. — № 2.1. C.42−45.
  35. A.B. Гидродинамические и массообменные характеристики регулярной вакуумной насадки / A.B. Стыценко, М. А. Харисов, О. Ю. Баранова // Хим. пром-ть. 1978. — № 2. — С.924−927.
  36. В.М. Ректификация термически нестойких продуктов / В. М. Олевский, В. Р. Ручинский. М.: Химия, 1972. — 200с.
  37. McQuillan K.W. A comparison between flooding correlations and experimental flooding data for das-liquid flow in vertical tubes / K.W.
  38. McQuillan, P.B. Whalley // Chemical engineering science. 1985. — Vol.40, № 8 — P.1425−1440.
  39. В.Б. Оборудование для разделения смесей под вакуумом / В. Б. Коган, М. А. Харисов. Л.: Машиностроение, 1976. — С.376.
  40. Billet, Reinhard. Stand der Enfwicklung von Fullkorpern und packingch und inre optimal geometrischeoberflacke // Chem.-Ing.-Techn. 1992. — № 5. -P.401−410, 456−458.
  41. Tuber M. Sulzer-Koloimen fur Vakuumrektifika-fciori und Stoffaustausch. -lechn. Rdsch. Sulzer/М. Tuber, W. Meier. Bd.57, № 1. — P.3−16.
  42. Sulzer-Kolonner fur die Vakuum Rektifikation und den Stoffaustausch // Ver-fahrenstechnik. — 1976. — V. 10. — КЗ. — Р. 102−104.
  43. Meier V. SulzerKolonnen fur Rektifikationwid Absorption // Techn. Rdsch. Sulzer. 1979. — Bd.61, U 2. — P.49−61.
  44. Bomio P. Sulzer-Kolonnen fur Absorptions und Desorptionsprozesse // Techn. Rdsch. Sulzer. 1979. — Bd.61, JS 2. — P.62−68.
  45. Zogg M. Stoffaustausch in Sulzer-Gewebepackung // Cem. Eng. Tehn. 1973.- № 3. P.67−74.
  46. Л. Характеристики работы насадки Меллапак различных типов / Л. Шпигель, В. Майер // Хим. и нефт. машин-ие. 1994. — № 3. — С. 16−21.
  47. Л.Л., Ризенфельд Ф. С. Очистка газа: Пер. с англ. Изд.2. — М.: Недра, 1968.-392с.
  48. И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты. Методы расчета и основы конструирования. М.: Химия, 1978, — 280с.
  49. Meier W. Stocker Wolf-Dieter SulzerMellapak Eineneue, geordnetePackung fur Stoffaustausch-Apparate / W. Meier, R. Hunkeler // Cem. Eng. Tech. -1979. -51.-№ 2.-C.l 19−122.
  50. A.B. Регулярная насадка для вакуумных ректификационных колонн // A.B. Тимофеев, В. М. Олевский, В. А. Тимофеев // Хим. пром-ть.- 1987. № 9. — С.34.
  51. A.C. Исследование методом трассирования пленочного течения жидкости по перфорированной регулярной пластинчатой насадке / A.C. Марценюк, В. Н. Стабников / Изв. вузов. Сер. «Пищ. технология». -1973. С.193−197.
  52. А. с. 352 664 СССР. Регулярные насадки из листового материала / A.B. Тихомеев, A.M. Аэров. опубл. 1972.
  53. A.B. Регулярная насадка с высокой разделяющей способностью / A.B. Тимофеев, М. Э. Аэров // Хим. пром-ть. 1971. — № 5. — С.61−62.
  54. A.B. Ректификационная колонна с регулярной насадкой / A.B. Тимофеев, М. Э. Аэров // Хим. пром-ть. 1972. — № 7. — С.29−30.
  55. A.B. Гидродинамика и массообмен на регулярной пакетной насадке в системе • жидкость-газ / A.B. Тимофеев, М. Э. Аэров // Теор. Основы хим. технологии. 1974. -№ 5. — С.651−656.
  56. A.B. Влияние структуры поверхности регулярной насадки на ее гидравлическое сопротивление и массообменную способность / A.B. Тимофеев, М. М. Гурский, Л. Я. Романченко, Е. А. Извин // Хим. пром-ть. -1980. -№ 6. С.51−52.
  57. A.B. Влияние структуры материала регулярной насадки на ее рабочие характеристики / A.B. Тимофеев, В. М. Олевский, Г. Н. Морозова,
  58. B.А. Тимофеев // Хим. пром-ть. 1987.-№ 12. — С.39−40.
  59. A.B. Оценка рабочих характеристик регулярной насадки в абсорбционных аппаратах / A.B. Тимофеев, В. М. Олевский, В.А. Тимофеев//Хим. пром-ть. 1989.-№ 1. — С.57−59.
  60. A.B. Масштабный переход при ректификации на регулярных насадках / A.B. Тимофеев, В. М. Олевский // Хим. пром-ть. 1989. — № 9.1. C.57−60.
  61. И.И. Исследование гидродинамики и массообмена в колоннах с регулярной пакетной гофрированной насадкой: диссерт. канд. техн. наук. М., 1981.
  62. В.П. Исследование эффективности щелевых насадок в процессе низкотемпературной ректификации аргонной фракции / В. П. Алексеев, В. М. Браун, А. Э. Поберезкин // Хим. и нефт. машиностроение. 1968. -№ 4. — С.16−17.
  63. А.Э. Исследование процесса ректификации на регулярных гофрированных насадках / А. Э. Поберезкин, П. В. Герасимов, В. П. Алексеев // Изв. Вузов. Сер. «Химия и хим. технология». 1970. Т. 13, № 8.-С. 1207−1210.
  64. В.П. Гидродинамические характеристики орошаемых рифленых насадок / В. П. Алексеев, В. М. Браун, Л. Ф. Роккова // Холодильная техника и технология: сб. тр. Киев: «Техника», 1971. — С.62−67.
  65. В.П. Расчет гидравлического сопротивления пленочных аппаратов / В. П. Алексеев, П. В. Герасимов, А. Э. Поберезкин // Хим. пром-ть. 1974. — № 8. — С.620−621.
  66. В.П. Пленочная ректификация воздуха в аппаратах с регулярной гофрированной насадкой / В. П. Алексеев, П. В. Герасимов, А. Э. Поберезкин // Хим. и нефт. машиностроение. 1974. — № 12. — С.11−12.
  67. В.П. Обобщение зависимости для вычисления гидравлических и массообменных характеристик регулярных насадок / В. П. Алексеев, Г. Е. Вайнштейн // Изв. Вузов. Сер. «Энергетика». 1978. — № 8. — С. 143−146.
  68. В.И. Абсорбция в колонне с регулярной насадкой рулонного типа из проволочной сетки / В. И. Ухин, Я. Д. Зельвенский, В. А. Шалыгин // Тр. Моск. хим.-технол. Инст-та им. Д. И. Менделеева. 1977. — № 96. — С.79−85.
  69. М.Е. Гидродинамические испытания новой регулярной насадки / М. Е. Сквирский, В. М. Олевский, В. А. Герцовокий, В. И. Чернышев // Тр. Н.-и. и проект. ин-та азот, пром-ти и продуктов орган, синтеза. 1978. -№ 48. — С.94−97.
  70. И.И. Оптимизация конструкции хордовой насадки для массообменных аппаратов /И.И. Игнатенко, Г. Р. Залкинд, В. М. Задорский и др. // Химия и технология брома и йода. Симферополь, 1976. — С.34−40.
  71. Л.И. Регулярная насадка с полками, окантованными решетчатыми полосами / Л. И. Майлыбаева, Н. И. Болгов, Э. Я Тарат, В. В. Сахаров // Химия и хим. технология. Вып. 17. Алма-Ата, 1975. — С.224−230.
  72. И. Рабочие характеристики насадок из просечно-вытянутой жести для массообменных колонн / И. Колев, В. Коларк // Хим. пром-ть. 1978. № 10. — С.771−775.
  73. P.P. Сравнительная эффективность плоскопараллельных насадок / P.P. Залкин, Е. В. Соловьева, О. В. Ясинская, Л. С. Руда // Йодообменнаяпром-ть. Симферополь, 1974. — С.23−31.
  74. В.И. О гидродинамике потоков и скоростях фазового переноса в сетчатой насадке / В. И. Рогозин, М. В. Клыков, А. Г. Свинухов // Технол. Нефти и газа. Уфа, 1975. — Вып.26(4). — С. 123−125.
  75. СвинуховА.Г. Массообмен в жидкой фазе в слоях рулонной сетчатой насадки / А. Г. Свинухов, М. В. Клыков // Хим. пром-сть. 1978. — С.53−55.
  76. И.П. Гидравлическое сопротивление массообменного аппарата с вертикальными контактными сетками и зигзагообразными перегородками / И. П. Филиппов, М. Ф. Михалев, Л. Г. Григорян // Журн. прикл. химии. 1975. — Т.48 — С.1503−1509.
  77. А. с. № 507 340 СССР. Насадка для массообменных аппаратов / И. И. Поникаров, Ю. А. Дулатов. -заявл. 02.07.73- опубл. 19.04.76.
  78. Патент РФ № 2 192 305 «Регулярная насадка для тепло- и массообменных аппаратов» // Дудов А. Н., Кульков А. Н., Ставицкий В. А., Зиберт Г. К., Клюйко .В., Феоктистова Т. М., опублик. в Б.И. № 31 от 10.12.2002 г.
  79. Патент РФ № 2 205 063 «Пакетная вихревая насадка для тепло- и массообменных аппаратов» // Блиничев В. Н., Чагин О. В., Кравчик Я., Купепов A.M., опублик. в Б.И. № 15 от 27.05.2003 г.
  80. Г. Б. Эффективные конструкции структурированных насадокдля процессовтепломассообмена / Г. Б. Дмитриева, М. Г. Беренгартен, М. И. Клюшенкова, A.C. Пушнов// Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2005. № 8. — С.5−7.
  81. Г. Б. Сравнение тарельчатых и насадочных контактных устройств колонных аппаратов / Г. Б. Дмитриева, М. Г. Беренгартен, A.M. Каган, A.C. Пушнов // Химическое и нефтегазовое машиностроение. -2007. -№ 1. С.9−10.
  82. T.JI. Гидродинамика газового потока в пленочной трубчатой колонне при противоточном течении фаз /Т.Л. Кадер, В. М. Олевский, М. А. Дмитриев // ТОХТ. 1971. — Т. 5, № 2 — С.259−267.
  83. В.М. Пленочная тепло- и массообменная апаратура (Процессы и аппаратыхимической и нефтехимической технологии) / В. М. Олевский, В. Р. Ручинский, А. М. Кашников, В. И. Чернышев под ред. В. М. Олевского //М.: Химия, 1988.-240 с.
  84. A.C. Исследование высокоэффективных насадок при ректификации разбавленных растворов на основе? фенилэтилового спирта / А. С. Полевой // ТОХТ. — 1996. — Т 30, № 5. — С.473−44.
  85. М. Колонны Зульцер для вакуумной ректификации получувствительных веществ. Проспект фирмы Зульцер / М. Хубер, В. Майер •// АО ГебрюлерЗульцер, 1980. 36 с.
  86. Huber М. Erfahrunger mix Dixon-Ringer'/ М. Huber, A. Sperandio // Chem. Ingr. Techn. 1964. Jg. 36, Heft 3. — P. 221−227.
  87. Olujic Z, Stretching the Capacity of Structured Packings / Z. Olujic, H. Jansen, В. Kaibel, Т. Rietfort, E. Zieh // Ind. Eng. Chem. Res. 2001. V. 40, No. 26. -P. 6172−6180.
  88. Пособие по проектированию градирен (к СНиП 2.04.02−84) //М.: Центр. инст-т типового проектирования, 1989. 190 с.
  89. М.Б. Пластмассовые оросительные устройства / М. Б. Кривошеина, Б. Л. Свердлин, А. Г. Кондратьев // Сб. научн. тр. «Системы водоснабжения тепловых и атомных электростанций» / Д.: «Известия ВНИИГ им. Б.Е. Венедеева». 1986. — Т. 192. — С.47−51.
  90. H.H. Исследование влияния перемешивания потоков контактирующих фаз на массообмеп в процессах пленочной абсорбции: лис.канд. хим. наук: 05.17.08. /Кулов Николай Николаевич М., 1967. -117с.
  91. H.H. Абсорбция С02 водой в пленочной колонне с пластинчатым ротором перемешивающим одновременно газовую и жидкую фазы / H.H. Кулов, В. А. Малюсов // Сб. статей «Массообменные процессы химической технологии». Л.: Химия, 1969. — Вып. 4. — С. 12−13.
  92. H.H. Свободное стекание турбулентной пленки жидкости / H.H. Кулов, В. П. Воротилин, В. А. Малюсов, Н. М. Жаворонков // ТОХТ. 1973. -т. 7, № 5. — С.717 -726.
  93. H.H. Массоотдача в трубке с орошаемой стенкой при перемешивании жидкой пленки /H.H. Кулов, В. А. Малюсов // ТОХТ. -1967. т. 1, № 2. — С.213 -223.
  94. В.А. Исследование массообмена в процессе пленочной абсорбции: дисс. канд. хим. наук: 05.17.08 / Малюсов Владимир Александрович М., 1951.-119 с.
  95. В.А. Исследования в области вакуумной перегонки: дис. док. техн. наук: 05.17.08. / Малюсов Владимир Александрович М., 1963. -366 с.
  96. В.А. Исследование эффективности регулярных насадок в процессе ректификации воды / В. А. Малюсов, Н. М. Жаворонков, Н. А. Малафеев, Р. Н. Ромейков // Химическая промышленность. 1962. — № 7. -С. 52−63.
  97. В.А. Гидравлическое сопротивление при движении в трубке с орошаемой стенкой / В.А. Малюосов^ С. К. Мясников, Н. Н. Кулов // ТОХТ. 1973. — Т. 7, № 4. — С. 524−533.
  98. Э. Руководство по лабораторной перегонке / Э. Крель. Пер. с нем. под ред. В. М. Олевского // М.: Химия, 1980. 519 с.
  99. С.В. Модернизация вакуумной колонны установки АВТ-6 / С. В. Максимов, А. И. Калошин, O. J1. Карпиловский, А. И. Заика, Г. Ю. Колмогоров, М. Ю. Беляевский. // Химия и технология топлив и масел. -2000.-№ 4.-С. 28−31.
  100. Fair J.R. Structured packing performance Experimental evaluation of two predictive models / J.R. Fair, A.F. Seibert,.M. Behrens, P.P. Saraber, Z. Olujic // Ind. Eng. Chem. Res. — 2000. V. 39, №. 6. — P. 1788−1796.
  101. Fair J.R. Distillation Columns Containing Structured Packing / J.R. Fair, J.L. Bravo // Chem. Ehg. Progress. 1990. — V. 86, № 1. — P. 19−29.
  102. Kulbe B. Pyrapak einetrenn wirkung sintensive Packung mitvielseitigenEinsatz-moglichkeitenimBereich der thermischerStofitrennung / B. Kulbe, K. Hoppe, W. Kubick // Chem. Techn. — 1982. — Jg. 34, Heft 5. — P. 236−240.
  103. Rocha J.A. Distillation columns containing structured packings: a comprehensive model for their performance. 1. Hydraulic models /J.A. Rocha,
  104. J.R. Bravo, J.R. Fair // Ind. Eng. Chem. Res. 1993. — V. 32, № 4. — P.641−651.
  105. Spiegel L. Correlations of the Performance Characteristics of the Various Mellapak Types (Capacity, Pressure Drop, Efficiency) / L. Spiegel, W. Meier // Inst. Chem. Ehg. Symp.Ser. 1987.-№ 104.-P. 203.
  106. Verschoof H-J. A General Correlation for Predicting the Loading Point of Corrugated Sheet Structured Packing / H-J. Verschoof, Z. Olujic, J.R. Fair // Ind. Eng. Chem. Res. 1999. — V. 38, № 10. — P. 3663−3669.
  107. А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии /
  108. A.Г. Касаткин // М.: Химия, 1973. 750 с.
  109. А.Н. Процессы и аппараты химической технологии / А. Н. Плановский, В. М. Рамм, С. З. Каган / М.: Химия, 1967. 848 с.
  110. В.М. Абсорбция газов / В. М. Рамм // М.: Химия 1976. — 655 с.
  111. В.Я. Кнелинейной теории волновых течений пленки жидкости /
  112. B.Я.Шкадов, Л. П. Холпанов, В. А. Малюсов, Н. М. Жаворонков //Теорет. основыхим. технологии. 1970. — Т. 4, № 6. — С. 859.
  113. Л.П. Расчет волновых параметров волновой пленки жидкости в режиме нисходящего течения фаз / JI.JI.Холпанов, Малюсов, Н. М. Жаворонков // ТОХТ. 1975. Т. 9, № 6. — С.877.
  114. Ю.Л. Влияние газового потока на волновое течениетонких слоев вязкой жидкости / Ю. Л. Коротаев, A.A. Точигин// Инж.-физ. журн. -1969.-Т. 17, № 6.-С. 989.
  115. Л.Л. О расчете некоторых волновых характеристик /Л.Л.Холпанов, В. Я. Шкадов, В. А. Малюсов, Н. М. Жаворонков // Теорет. основы хим. технологии. 1971. — Т. 4, № 4. — С. 559.
  116. C.B. Волновое течение плёнокжидкости. / C.B. Алексеенко, В. Е. Накоряков, Б. Г. Покусаев // Новосибирск: ВО «Наука». Сибирская издательская фирма. 1992. — 256 с.
  117. В.Е. Распространение волн в газо- и парожидкостных средах. / В. Е. Накоряков, Б. Г. Покусаев, И.Р.Шрайбер// Новосибирск: ИТ СО АН СССР.- 1983 .-238 с.
  118. Накоряков В. Е. Волновая динамика газо- ипарожидкостных сред / В. Е. Накоряков, Б. Г. Покусаев, И. Р. Шрайбер // М.: Энергоатомиздат. 1990 -248 с.
  119. Л.П. Методы расчёта гидродинамики и тепломассообменав системах с подвижной поверхностью раздела //Теорет. Основыхим.технологии. 1993 — Т. 27, № 1. — С. 18.
  120. Л.П., Гидродинамика и тепломассообмена споверхностью радела / Л. Л. Холпанов, В. Я. Шкадов // М.: Наука, 1990. 271 с.
  121. М.О. Конденсация низкоэнергетических паров в аппарате с высокоэффективной вихревой пакетной насадкой. / Дисс. на соискан. учен.степ. канд. технич. наук. // 05.17.08 Иваново 2002
  122. А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии / А. Г. Касаткин // М.: Химия, 1973, 750 с.
  123. Л.П. Контактное устройство высокоэффективных тепломассообменных аппаратов / Л. П. Холпанов, В. Г. Гайдан, Ю. П. Квурт // Тез.докл. Всесоюзного совещания «Тепломассообменного оборудования» / М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1988. С. 129−130
  124. Л.П. О массообмене в пленке жидкости при волнообразовании / Л. П. Холпанов, В. Я. Шкадов, В. А. Малюсов, Н. М. Жаворонков // ТОХТ. 1967. — Т. 1, № 1. — С. 73−79
  125. Л.П., Шкадов В. Я., Малюсов В. А., Жаворонков Н. М. Омассообмене в пленке жидкости при волнообразовании // Теоретические основы хим. технологии. 1967, Т.1, № 1, С. 73.
  126. Ruckenstein Е., Berbente С. VassTransferinwaveflow/ Chem.Eng.Sei.-1965, Vol 20, № 9.- P.798.
  127. Л. П. Тепломассообмен и гидродинамика пленочного течения жидкости // Теоретические основы хим. технологии.- 1987.-T.2I, № 1, -С.86.
  128. Л.П., Малюсов В. А., Жаворонков Н. М. Исследование гидродинамики и массообмена при турбулентном течении пленки жидкости с учетом входного участка // Теоретические основы хим. технологии.- 1978.-Т.12. № 3.- С. 438.
  129. Л.П., ШкадовВ.Я. .Малюсов В. А., Жаворонков H.A. Омассообмене в пленке при волнообразовании (линейное распределениескорости). // Теоретические основы хим. технологии.-1969.- Т. З, № 3.-С.465.
  130. Л.П., Шкадов В. Я., Малюсов В. А., Жаворонков H.A. Исследованиё гидродинамики и массообмена в пленке жидкости с учетом входного участка // Теоретические основы хим. технологии.- 1978.-Т.10, № 5. С. 659.
  131. Н.М. Гидро- и аэродинамика насадок скрубберных и ректификационных колонн / Н. М. Жаворонков, М. Э. Аэров, H.H. Умник // Химическая промышленность. 1948. — № 10. — С. 6−12.
  132. В.И., Холпанов Л. П., Малюсов В. А., Жаворонков H. М. Сравнение результатов численного решения задачи двухфазного безволнового пленочного массообмена с экспериментальными данными. / ТОХТ.-1974.-Т.8, № 1,-С.З-10
  133. В.П., Крылов B.C. К теории массообмена между ламинарным потоком газа и стекающим ламинарным слоем жидкости/ ТОХТ.- 1968.-Т, 2, № 3.- С.373−379.
  134. GottifrediJ.C.Qniroga O.D. Gas absorption into a turbulent fallingfilm // Chem.Eng.J.- 1978.-Vol.l6.№ 3, — P. 199−204.
  135. Л.П., Малюсов В. А., Жаворонков H.M. К расчету двухфазноготепломассообмена при турбулентном течении пленки жидкости. // ДАН СССР. -1978. Т.243, № 6. С. 1514 — 1516.
  136. , Ю.И. Исследование массообмена в жидкой фазе / Ю. И. Дытнерский, Г. С. Борисов // Сб. науч. тр. «Процессы химической технологии. Гидродинамика, тепло- имассопередачача» под ред. М.Е. Позина- М.-Л.: Наука, 1965. С. 266 -270.
  137. , Г. С. Исследование гидравлики и массообмена в трубчатых пленочныхколонных: дис.. канд. техн. наук: 05.17.08 / Борисов Геннадий Сергеевич М., 1964.-178 с. •
  138. Ю.Н. Гидродинамика и массообмен на тарелках с повышенной однородностью газожидкостного слоя: дис. канд. техн. наук: 05.17.08 / СкрынникЮрий Николаевич. М., 1988. — 230 с.
  139. , Г. п. Исследование массоотдачи в газовой фазе на ситчатых тарелках /Г.П. Соломаха, В. И. Матрозов // Сб. науч.тр. Моск. ин-та хим. машиностроения М.: МИХМ, 1957. т.13. С.12−18.
  140. BravoJ. L. MassTransferinGauzePackings / J. L. Bravo, J. A. Rocha, J. R. Fafu // HydrocarbonProcess. 1985. — V. 64, №.1. — P.91−100.
  141. Fair J. R. Distillation Columns Containing Structured Packing / J. R. Fair, J. L. Bravo // Chem. Eng. Progress. 1990. — V. 86, №.1. — P. 19−29.
  142. К.Г. Исследование гидравлических и массообменных характеристик тарелки с двумя зонами контакта фаз: дис. Канд. Техн. Наук: 05.17.08 / Зверев Константин Григорьевич М., 1968. — 149 с.
  143. А.М. О повышении предельно допустимых нагрузок при работе массообменных аппаратов с насадочными устройствами / А. М. Каган, JI.A. Юдина, А. С. Пушнов // Химическая промышленность. 2001. — № 4. — С.46−48.
  144. А.Г. Массопередача на барботажных провальных тарелках / А. Г. Касаткин, Д. М. Попов, Ю. М. Дытнерский // Химическая промышленность. 1962. — № 2. — С.47−54.
  145. А.Г. Массопередача в жидкой пленке в абсорбционных насадочных колоннах / А. Г. Касаткин, И. Н. Ципарис // Химическая промышленность. 1952. — № 7. — С.203−209.
  146. А.Н. Процессы и аппараты химической технологии / А. Н. Плановский, В. М. Рамм, С. З. Каган / М.: Химия, 1967. 848с.
  147. Электронное учебное пособие «Метод наименьших квадратов и его применение», Петрова Е. А, Зуева Г. А, Кулакова С. В, Иваново: ИГХТУ, 2009, http//www.isuct.ru/testlip/taxonomy/term/19
  148. Гартман Т. Н, Основы компьютерного моделирования химико-технологических процессов. Учебное пособие для вузов / Т. Н. Гартман, Д. В. Клушин. М.: ИКУ «Академкнига», 2006, — 416с.: ил.
  149. Холоднов В. А, Дьяконов В. П, Иванова Е. Н, Кирьянова JI. C, Математическое моделирование и оптимизация химико-технологических процессов: Практическое руководство. СПб.: AHO НПО «Профессионал», 2003. — 480с.
  150. .Н., Дияров H.H. Научно-технические и практические аспекты выбора абсорбента в процессах аминовой очистки газа. / Всероссийский научно-исследовательский институт углеводородного сырья (ГУП «ВНИИУС»)
  151. К.Ф., Романков П. Г., Носков A.A. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии 10-е изд., перераб. и доп. — J1.: Химия, 1987. — 576 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!