Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение геометрического качества отверстий малого диаметра при глубоком сверлении спиральными свёрлами на основе управления динамикой процесса

Диссертация: Повышение геометрического качества отверстий малого диаметра при глубоком сверлении спиральными свёрлами на основе управления динамикой процесса
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

По мере заглубления инструмента в заготовку в контакте боковых ленточек сверла с заготовкой формируются дополнительные связи, ограничивающие изгибные деформации инструмента в обработанном отверстии. Эти связи, во-первых, расширяют область притяжения точки равновесия, во-вторых, приводят к зависимости траекторий от предыстории движения инструмента относительно заготовки на начальном этапе… Читать ещё >

Повышение геометрического качества отверстий малого диаметра при глубоком сверлении спиральными свёрлами на основе управления динамикой процесса (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Введение
  • 2. Глава 1. Управление и точность сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными свёрлами
    • 3. 1. 1. Сверление глубоких отверстий малого диаметра и пути его совершенствования
    • 4. 1. 2. Изучение основных параметров, характеризующих состояние 20 есса сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными свёрлами
    • 5. 1. 3. Цель и задачи исследования
  • 6. Глава 2. Математическое моделирование динамики формообразующих движений при сверлении глубоких отверстий малого диаметра спиральными свёрлами
    • 2. 1. Постановка задачи
    • 8. 2. 2.0собенности динамики сверления
    • 9. 2. 3. Динамическая характеристика процесса сверления
  • Обобщённое уравнение динамики
    • 10. 2. 4. Иерархия систем дифференциальных уравнений дина
    • 11. 2. 5. Анализ динамики сверления в вариациях относительно стационарных траекторий
    • 12. 2. 6. Влияние дополнительных связей, формируемых при сверлении
    • 13. 2. 7. Аттракторы формообразующих движений, влияние накопления стружки
    • 14. 2. 8. Условия формирования нового направления движения инструмента в заготовке
    • 15. 2. 9.Выводы
  • 16. Глава 3. Экспериментальная динамика сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными свёрлами
    • 17. 3. 1. Методика проведения экспериментальных исследова- 117 ний, оборудование, инструменты материалы, основные алгоритмы обработки информации
    • 18. 3. 1.1. Описание экспериментального стенда
    • 19. 3. 1.2. Методика оценивания показателей динамики и идентификации динамических характеристик
    • 20. 3. 1.3. Методика оценивания геометрических показателей качества отверстия
    • 21. 3. 2. Результаты идентификации силовой функции про- 159 цесса сверления. Уточнение динамических особенностей процесса
    • 22. 3. 3.Изучение влияния условий обработки и геометрии инструмента на параметры точности отверстия
    • 23. 3. 3.1.Точность оси отверстия
    • 24. 3. 3.2. Параметры волнистости по оси отверстия
    • 25. 3. 3.3. Параметры точности поперечного сечения отверстия
    • 26. 3. 4. Экспериментальная динамика сверления глубоких отверстий малого диаметра
    • 27. 3. 5. Выводы
  • 28. Глава 4. Пути управления точностью сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными свёрлами
    • 29. 4. 1. Принцип диагностирования основных показателей 214 геометрического качества отверстия в процессе обработки
    • 30. 4. 1.1. Алгоритмы диагностирования основных показателей 215 геометрического качества отверстия в процессе обработки
    • 31. 4. 2. Система автоматического управления макрогеометрической точностью отверстий
    • 32. 4. 3. Эффективность управления макрогеометрической точностью сверления глубоких отверстий
    • 33. 4. 4. Выводы

Одно из динамично развивающихся направлений совершенствования металло-жущих станков связано с объединением собственно станка и ЭВМ, которая ановится неотъемлемой его частью. Причём, между координатами состояния станка ЭВМ осуществляется обмен информацией, и на ЭВМ формируются управляющие здействия на элементы станка, изменяющие его координаты и траектории движения, денно по такому принципу, в основном, строятся существующие в мире системы 1У на основе управляющей индустриальной ЭВМ (УЭВМ). В данном случае обмен формацией между УЭВМ и станком заключается в том, что со стороны станка в ЭВМ поступает информация о текущих координатах и в отдельных случаях эростях исполнительных элементов станка. Для станков, предназначенных для фления глубоких отверстий малого диаметра спиральными свёрлами, главное имание уделялось обеспечению обработки без поломок режущего инструмента. В >м случае системы управления процессом имеют измерительные преобразователи, зволяющие в процессе резания определять силы (осевое усилие и крутящий момент) з функции сил формировать управление скоростью подачи и частоты вращения инделя. При этом решаются задачи выбора траекторий и координат переключения слов обработки, минимизирующие приведённые затраты на изготовление партии 1, елий. В создание различного класса таких систем внесли большой вклад яедования B.JI. Заковоротного, Л. Ю. Лищинского, Ю. М. Соломенцева М.М., -рского, и др. При этом в последних разработках широко используются УЭВМ.

Однако практика показывает, что использование таких систем не позволяет юпечить требуемые показатели геометрического качества отверстий. Необходимо [етить, что проблема обеспечения требуемых геометрических показателей качества ерстий является комплексной. Она включает в себя раскрытие вопросов динамики рления, динамической диагностики текущих характеристик качества в ходе аботки, выбор рациональных параметров геометрии инструмента и пр. Проблемы амики сверления при решении вопроса обеспечения требуемых характеристик метрического качества являются определяющими, так как обработка отверстий дётся инструментом, изгибная жёсткость которого на несколько порядков меньше, :м характеристики жёсткости несущих подсистем станка. Кроме этого необходимо [итывать, что возможности быстро развивающихся УЭВМ по быстродействию и >ъёму памяти позволяют сегодня существенно усложнять имеющиеся законы гагностирования и управления, в том числе основанные на анализе координат (стояния, связанных с особенностями динамики процесса.

Собственно проблемы динамики станков являлись и являются предметом ис-едований многих известных учёных — Вейца B. JL, Городецкого Ю. И., Заковоротного Л., Каминской В. В., Кудинова В. А., Кучмы JI.K., Мурашкина С. Л., Подураева В. Н., лпа В.Э., Пуша А.В.и др. Однако основная часть этих исследований посвящена облеме динамической устойчивости процесса резания и автоколебаний в ходе работки. В последние годы, прежде всего, благодаря работам Заковоротного B. J1. и) учеников сформировано научное направление, в содержание которого входит ление проблем динамического мониторинга процессов обработки на станках, ичём, под динамическим мониторингом авторы понимают триединую проблему >людения, предсказания и управления. В этом случае рассматривается единая завляемая динамическая система, включающая динамическую модель процесса ания, эволюцию её параметров, динамические подсистемы станка со стороны: трумента и заготовки, включая управляемые приводы исполнительных «мещений станков. Однако вопросы динамики сверления глубоких отверстий, сматриваемые под углом зрения управления точностью отверстий, практически не смотрены.

В связи с этим изучение динамики формирования геометрии отверстия при 5оком сверлении спиральными свёрлами и построение алгоритмов диагностирова-и управления определяют следующий этап совершенствования этого процесса аботки. Создание таких систем базируется на новой научной системе знаний, мулирование и определение которых выполнено в настоящем исследовании, занные выше положения определяет актуальность диссертационного исследования науки и практики.

Новизна и научное значение диссертационного исследования заключается в едующем.

1. Предложена обобщённая математическая модель динамики управляемого юцесса сверления глубоких отверстий малого диаметра, включающая упругие формации вершины инструмента относительно заготовки, динамическую рактеристику процесса резания, раскрывающую изменение сил резания от юрдинат состояния системы, и управляемые приводы подачи и частоты вращения пинделя.

2. Предложена математическая модель формирования оси отверстия и парамет-в его точности продольного и поперечного сечений. Рассмотрены преобразования ах сил в колебания измеряемой координаты упругой системой станка и на этой нове предложены модели и алгоритмы оценивания отклонения оси, погрешностей перечного и продольного сечений отверстия.

3.Рассмотрена иерархия систем дифференциальных уравнений управляемой угемы резания и показано, что область притяжения точки равновесия вершины лрумента является ограниченной. Она зависит от глубины просверленного! ерстия, геометрии инструмента, технологических режимов, а при управлении — от екторий изменения скорости подачи по перемещению. На основе изучения шмики раскрыты факторы влияющие на точность и пути управления точностью оси ерстия. В частности предложена рациональная геометрия инструмента, ширяющая область притяжения точки равновесия.

4. Методами экспериментальной динамики изучена взаимосвязь силовых пара-ров с характеристиками точности оси, продольной волнистостью и макрогеометри-юперечного сечения отверстия.

5. Предложены алгоритмы диагностирования текущих характеристик качества, :ента развития увода инструмента, характеристик разнообрабатываемости, шщих на точность поперечного сечения. Аналитически и экспериментально оана сходимость алгоритмов.

6. Предложена новая конфигурация системы управления процессом сверления, оляющая не только обеспечивать обработку без поломок инструмента, но и гготавливать отверстия, удовлетворяющие требуемым показателям геометрического 1чества отверстий.

Практическое значение диссертационного исследования заключается в том, ю в результате выполненных исследований создан вариант управляемой силовой: ерлильной головки, обеспечивающий изготовление отверстий заданного качества, >торая прошла широкую промышленную апробацию в производстве.

Исследования выполнены на кафедре «Автоматизация производственных про-юсов» Донского государственного технического университета, при этом использова-I программно аппаратные комплексы, разработанные под руководством проф. коворотного B.JI., за что автор выражает особую благодарность сотрудникам доц., г. н. Лукьянову А. Д., доц., к.ф.м.н. Алексейчику М. И. и др.

По диссертации в целом можно сформулировать следующие ВЫВОДЫ.

1. Предложены математические модели динамики сверления глубоких отверстий малого диаметра спиральными свёрлами, представленные в виде иерархии систем дифференциальных уравнений. Они построены по принципу разделения движений на «медленные», управляемые приводами исполнительных элементов станка, и «быстрые», рассматриваемые в вариациях относительно медленно смещающейся точки равновесия. Последняя задавается «медленными» движениями.

Показано, что изменение траекторий «медленных» движений влияет на параметры уравнений «быстрых» движений через фактор изменения динамической характеристики процесса сверления, рассматриваемой в вариациях относительно точки равновесия. Тем самым траектории «медленных» движений выступают в виде фактора, влияющего на параметры управления подсистемой «быстрых» движений. Это не только приводит к перестройке динамической структуры уравнений динамики, но и определяет возможности управления траекториями формообразующих движений инструмента относительно заготовки, определяющих геометрическое качество отверстий.

2. Выполненное математическое моделирование подсистемы «быстрых» движений позволило выяснить не объяснимые ранее теоретически следующие главные особенности этого процесса:

— существует ограниченная область притяжения точки равновесия системы резания, находящаяся в точке, совпадающей с осью вращения шпинделя, которая принципиально зависит от геометрических параметров инструмента, прежде всего от угла наклона двух режущих лезвий сверла при его вершине и текущих значений технологических параметров, прежде всего, величины подачи на оборот. При выходе координат состояния за эту область формируется интенсивный увод оси отверстия;

— по мере заглубления инструмента в заготовку в контакте боковых ленточек сверла с заготовкой формируются дополнительные связи, ограничивающие изгибные деформации инструмента в обработанном отверстии. Эти связи, во-первых, расширяют область притяжения точки равновесия, во-вторых, приводят к зависимости траекторий от предыстории движения инструмента относительно заготовки на начальном этапе движения, в третьих, приводят к тому, что совокупность формируемых траекторий является чрезвычайно чувствительной к вариациям начальных условий на начальном этапе сверления. В общем же случае за счёт малых вариаций начальных условий множество траекторий характеризует трубку траекторий оси отверстия, которая должна принадлежать допустимым вариациям отклонения оси отверстия.

3. Математическое моделирование подсистемы «медленных» движений позволило выявить следующие особенности динамики подсистемы, влияющие на процесс обработки и точность формируемых траекторий:

— при рассмотрении управляемых траекторий движения пиноли в фазовой плоскости, определяемой скоростью и перемещением, с учётом реакции со стороны процесса резания также существует ограниченная область притяжения устойчивых управляемых траекторий. Выход за её пределы вызывает заклинивание инструмента;

— за счёт осевых упругих деформаций механической части привода силовой сверлильной головки изменения сил резания, прежде всего осевого усилия, происходит с связи с перераспределением площади срезаемого слоя, обусловленным величиной подачи на оборот и скорости упругих деформаций подсистемы в осевом направлении. Таким образом, траектория осевых движений вершины инструмента отличается той, которая задаётся траекторией вращения якоря управляющего двигателя. Это перераспределение оказывает влияние на точку равновесия подсистемы «быстрых» движений, и в итоге — на траекторию формирования оси отверстия;

— траектория скорости подачи по перемещению пиноли, в зависимости от начальных условий, определяемых реальными условиями врезания инструмента в заготовку, определяет трубку траекторий оси отверстия, характеризующую статистические свойства формируемой оси отверстия при рассматриваемых режимах и (или) траекториях.

4. Предложены алгоритмы идентификации динамической модели процесса сверления, основанные на аппроксимации силовой функции полиномом Тейлора и определения параметров модели по методу наименьших квадратов. Сравнение идентифицированных характеристик с предложенными на основе математического моделирования силовой функции по изменению площади срезаемого слоя показывают качественное совпадение теоретических и экспериментальных результатов.

На основе идентификации предложена композиционная модель изменения силовой функции процесса сверления глубоких отверстий, в которой параметры связаны со скоростью подачи интегральным оператором. Эта модель позволяет учесть изменение силовой функции в зависимости от глубины просверленного отверстия.

5. Выполненные системные экспериментальные исследования параметров геометрической точности отверстий позволили определить следующие особенности влияния условий обработки на точность отверстий.

5.1. Установлено, что на точность оси отверстия оказывают влияние два противоречивых фактора, зависящих от угла при вершине инструмента. С одной стороны, увеличение угла приводит к уменьшению области притяжения точки равновесия. С другой, — при уменьшении этого угла система резания становится более чувствительной к силовым возмущениям, идущим со стороны процесса обработки. Компромисс между этими противоречивыми факторами зависит от физико-механических характеристик обрабатываемого материала, параметров качества инструмента и состояния технологической системы, в частности, от радиальных биений шпиндельного узла силовой сверлильной головки. Экспериментальные исследования позволили определить рациональные геометрические параметры свёрл для обработки глубоких отверстий и режимы. В частности, для сверления глубоких отверстий в стали 45 сверлом D = 2,5 мм предложена двухплоскостная геометрия заточки каждого режущего лезвия сверла с подточкой перемычки.

5.2. Экспериментальные исследования взаимосвязи геометрии инструмента, режимов и траектории инструмента на начальном этапе сверления с точностью оси и диаметра показали:

— разноплоскостность заточки левого и правого режущих лезвий приводит к увеличению наибольшей вероятности погрешности оси при обработке на глубину / = 20,0 мм, а при сверлении сверхглубоких отверстий на глубину 1 = 100,0 мм возрастает вероятность выхода отверстия через боковую поверхность обрабатываемой детали;

— на точность оси оказывает влияние уставка крутящего момента, при которой осуществляется вывод инструмента из зоны резания. В общем случае при управлении силами по глубине обработки на точность оси влияет общая силовая напряжённость процесса. Величина подачи на оборот, при обеспечении вывода инструмента из зоны резания при неизменном значении крутящего момента, практически не влияет на точность оси;

— на точность оси отверстия оказывает принципиальное влияние траектория оси на начальном этапе сверления. Для повышения точности оси на начальном этапе сверления возможны следующие приёмы: сверление на пониженных скоростях подачи, предварительное точное засверливание, сверление через кондукторную втулку;

— при рассмотрении статистика траекторий оси при обработке партии изделий можно ввести в рассмотрение трубку траекторий оси, характеризующую предельно достижимую точность оси в данных условиях обработки;

— точность оси во всех случаях возрастает при уменьшении угла заточки при вершине сверла до значений 2<р = (100° -110°), однако при этом возрастает разбивка отверстия и погрешность поперечного сечения отверстия;

— обнаружено, что параметры макроволнистости поверхности отверстия в осевом направлении коррелированны с периодами вывода инструмента из зоны резания. Для уменьшения среднеарифметического значения высоты макроволн необходимо снижать уставку момента, при которой осуществляется вывод инструмента из зоны резания;

— анализ круглограмм показал, что в рассматриваемой серии экспериментов на разработанной силовой сверлильной головке наиболее типичной погрешностью отверстия в поперечном сечении является овальность типа эллипсности.

6. Совместный анализ макрогеометрии отверстий, радиальных неуравновешенных составляющих сил и сигнала виброакустической эмиссии позволил предложить алгоритмы диагностирования текущих характеристик геометрического качества отверстий непосредственно в ходе обработки. Аналитически и экспериментально доказана сходимость этих алгоритмов, позволивших предложить законы и конфигурацию систем автоматического управления качеством формируемой поверхности при сверлении глубоких отверстий малого диаметра спиральными свёрлами.

7. Выполнены опытно-промышленные испытания процесса сверления глубокого отверстия в штуцере гидросистемы в условиях ОАО «Роствер-тол» на разработанной силовой сверлильной головке. Сочетание рациональной геометрии инструмента с системой автоматического управления скоростью подачи позволили снизить брак при изготовлении штуцера по функциональным характеристикам с 40% практически до нуля.

Заключение

Общие выводы.

Проблема обеспечения требуемых характеристик макрогеометрическо-го качества отверстий при сверлении глубоких отверстий малого диаметра спиральными свёрлами является комплексной. Оно включает в себя:

— обеспечение качества траекторий исполнительных движений, то есть движений пиноли, в которой установлен шпиндель (точность движения пиноли по оси формируемого отверстия), а также вращения шпинделя, прежде всего, связанного с радиальными биениями шпиндельного узла;

— выбор рациональной геометрии инструмента, при которой область притяжения точки равновесия вершины инструмента, точка равновесия которой находится на оси вращения шпинделя, имеет достаточную при реальных возмущениях системы область притяжения;

— выбор и управление траекторией движения исполнительных элементов, при которой обеспечиваются траектории формообразующих движений инструмента относительно заготовки, формирующие отверстие заданного геометрического качества в единстве точности оси, продольного и поперечного сечения отверстий.

В диссертации рассмотрены вторая и третья проблемы под углом зрения динамики процесса сверления глубоких отверстий. Сложность обеспечения соответствия траекторий движения инструмента относительно заготовки (это траектории формообразующих движений) траекториям движения исполнительных элементов станка заключается в том, что приходится обрабатывать отверстие инструментами, изгибная жёсткость которых является величиной малой. Именно поэтому проблемы динамики сверления глубоких отверстий малого диаметра при обеспечении заданных показателей геометрической точности являются основными. Речь идёт о создании системы с управляемой динамикой обработки.

Имеющиеся представления об управлении процессом сверления глубоких отверстий малого диаметра опираются на алгоритмы, позволяющие обеспечивать обработку без поломок режущего инструмента. Дальнейшее совершенствование этих алгоритмов связано с выполнением дополнительных ограничений, диктуемых требованиями к геометрическому качеству обрабатываемых отверстий. Совокупность решённых в диссертационном исследовании вопросов, затрагивающих проблемы динамики сверления глубоких отверстий, ее изменения в зависимости от траекторий исполнительных элементов станка и геометрии инструмента, вопросы динамической диагностики геометрического качества отверстий характеризуют актуальность диссертационного исследования и его значение для науки и практики.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.В. Тенденции развития мирового станкостроения / В. В. Бушуев // СТИН. 2000. — № 9. — С.20−24.
  2. В.В. Основы конструирования станков / В. В. Бушуев. -М.: Станкин, 1992. 520 с.
  3. Гибкие производственные системы развитых капиталистических стран. М.: ВНИИТЭМР, 1997. — 179 с.
  4. Прогрессивное металлорежущее оборудование: каталог. М.: ВНИИТЭМР, 1998. — 50 с.
  5. .И. Станкостроение России: перспективы развития до 2005 года / Б. И. Черпаков, И. Д. Новосельский. // Конструкторско-технологическая информатика 2000: тр. конгр. — М.: Изд-во МОССТАНКИН, 2000.-С. 257−260.
  6. А.Р. Производство современных станков / А. Р. Маслов // Комплект: ИТО (Инструмент. Технология. Оборудование). Новости. -2005.- № 5.-С. 4−6.
  7. А.Р. Развитие многооперационных станков с ЧПУ / А. Р. Маслов // Комплект: ИТО (Инструмент. Технология. Оборудование). Новости. 2005. — № з. с. 22−29.
  8. В.Н. Новое в мировой стратегии развития и производства станков / В. Н. Ефимов // Новое в мировой стратегии развития технологии металлообработки: тр. науч. техн. конф. — М.: ВНИИТЭМР, 2005. — С. 36−38.
  9. Р.А. Вместе построим умное производство / Р. А. Бирбаер // Комплект: ИТО (Инструмент. Технология. Оборудование). -2005. Спец. вып.: Машиностроение. — С. 4−8.
  10. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: справ.-учеб.: в 3 т. М.: Машиностроение, 1994.
  11. Металлорежущие станки, выпускаемые в СССР: справ. информ. материалы. — М.: Машиностроение. 1985.- 496 с.
  12. Металлорежущие станки: учеб. для вузов / В. Э. Пуш, В. Г. Беляев, А. А. Гаврюшин и др.- под ред. В. Э. Пуша. М.: Машиностроение, 1986. — 576 с.
  13. Металлорежущие станки и автоматы / под ред. А. С. Проникова. -М.: Машиностроение, 1981. 480 с.
  14. Г. Н. Автоматизация проектирования металлорежущих станков / Г. Н. Васильев. М.: Машиностроение, 1987. — 280 с.
  15. Г. Современная техника производства. Состояние и перспективы / Г. Опитц. М.: Машиностроение. 1975. — 280 с.
  16. Д.Н. Точность металлорежущих станков / Д. Н. Решетов, В. Т. Порман. М.: Машиностроение, 1986. — 336 с.
  17. Качество машин: справ.: в 2 т. /А. Г. Суслов, Э. Д. Браун, Н. Э. Виткевич и др.- под ред. А. Г. Суслова.- М.: Машиностроение, 1995.
  18. Адаптивное управление станками / под ред. Б. С. Балакшина. -М.: Машиностроение, 1973. 688с.
  19. .М. Выбор способа адаптивного управления процессом механической обработки детали / Б. М. Базров // Станки и инструмент. -1964. № 8.
  20. .С. Автоматизация управления технологических процессов с целью повышения точности и производительности обработки / Б. С. Балакшин // Самоподнастраивающиеся станки: сб. ст. М.: Машиностроение, 1970.
  21. .С. Новые принципы наладки и подналадки технологических процессов / Б. С. Балакшин // Вестник машиностроения. 1957. — № 1.
  22. . С. О создании автоматических поднастраивающихся технологических систем СПИД / Б. С. Балакшин //Комплексная автоматизация в серийном машиностроении: сб. науч. ст. М.: МАШГИЗ, 1962.
  23. . С. Самоподнастраивающиеся станки. Управление упругими перемещениями СПИД / Б. С. Балакшин. М.: Машиностроение, 1970.
  24. Самоподнастраивающиеся станки / под ред. Б. С. Балакшина. -М.: Машиностроение, 1970. 416с.
  25. А.К. Интеллектуальное управление станком по состоянию элементов технической системы / А. К. Тугенгольд, В. А. Герасимов, Е. А. Лукьянов // СТИН.- 1997.- № 3. С.7−13.
  26. М.С. Общие требования к адаптивным системам стабилизации силовых параметров процесса резания для токарных станков / М. С. Городецкий, JI. П. Бейлин, А. А. Семенов // СТИН. 1974. № 8.
  27. Л.Ю. Структуры автоматических систем управления процессами обработки на станке / JI. Ю. Лищинский // СТИН. 1972. -№ 5.
  28. Л.Ю. Основы построения поисковых адаптивных систем для оптимизации металлообработки / Л. Ю. Лищинский, Е. А. Мошков // СТИН. 1975. — № 11. — С.4−6.
  29. В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания / В. Н. Подураев. М.: Машиностроение. 1977. — 303с.
  30. В.А. Основы программного управления станками / В. А. Ратмиров. -М.: Машиностроение, 1987. С. 270.
  31. Ю.М. Оптимизация процесса обработки с помощью адаптивного управления износом инструмента / Ю. М. Соломенцев, А. М. Басин // СТИН. 1974, — № 8. — С.20−21.
  32. Ю.М. Оптимизация процесса обработки деталей на станках с использованием многомерных АСУ / Ю. М. Соломенцев // СТИН.- 1974,-№ 3.
  33. Ю.М. Оптимизация операций механической обработки деталей / Ю. М. Соломенцев, Р. Ф. Карлов // Вестник машиностроения. 1968.- № 9.
  34. Ю.М. Адаптивное управление технологическими процессами на металлорежущих станках Ю. М. Соломенцев, В. Г. Митрофанов, С. П. Протопопов- под ред. Ю. М. Соломенцева. М.: Машиностроение, 1980. — 537с.
  35. М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках / М. М. Тверской. М.: Машиностроение, 1982. — 208 с.
  36. В.А. Принципы и область применения программного управления станками / В. А. Ратмиров. М.: Машиностроение, 1987. — 48 с.
  37. B.JI. Программное управление станками и промышленными роботами / В. Л. Косовский. М.: Высшая школа, 1986. 287 с.
  38. Ю.Е. Системы автоматического управления станками / Ю. Е. Михеев, В. Л. Сосонкин. М.: Машиностроение, 1978. — 262 с.
  39. Качество машин: справ.: в 2 т. /А. Г. Суслов, Э. Д. Браун, Н. Э. Виткевич и др.- под ред. А. Г. Суслова.- М.: Машиностроение, 1995.
  40. Пуш В. Э. Малые перемещения в станках / В. Э. Пуш. М.: Машгиз, 1961.- 123 с.
  41. B.C. Точность механической обработки / В. С. Корсаков- М.: Машгиз, 1961.- 420 с.
  42. А. А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов / А. А. Маталин. М.: Машиностроение, 1970.
  43. А.П. Жёсткость в технологии машиностроения / А. П. Соколовский. Л.: Машгиз, 1959. — 515 с.
  44. A.M. Технологическое обеспечение надёжности высокоточных деталей машин / А. М. Дальский. М.: Машиностроение, 1975.-223с.
  45. А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей / А. Г. Суслов. М.: Машиностроение, 1987.- 208 с.
  46. В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве / В. К. Старков. М.: Машиностроение, 1989. — 296 с.
  47. Н.Д. Глубокое сверление / Н. Д. Троицкий. Л.: Машиностроение, 1971.- 240с.
  48. В.А. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки / В. А. Гапонкин, Л. К. Лукашев, Т. Г. Суворова. М.: Машиностроение. — 1990.- 448 с.
  49. B.JI. Свойства формообразующих движений при сверлении глубоких отверстий малого диаметра / В. Л. Заковоротный, Е.
  50. Ю. Панов, П. Н. Потапенко // Вестник Дон. гос. техн. ун-та. 2001. — Т.1, № 2(8).
  51. Особенности аттракторов формообразующих движений при сверлении глубоких отверстий малого диаметра / В. Л. Заковоротный, А. Д. Лукьянов, Е. Ю. Панов, П. Н. Потапенко // Известия высших учебных заведений. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2001. — № 4.
  52. Э.М. Сверление глубоких отверстий в сталях / Э. М. Дечко. Минск: Вышэйш. шк., 1979. — 232 с.
  53. А.В. Исследование и разработка оптимального управления глубоким сверлением отверстий малого диаметра: автореф. дис.. канд. техн. наук / А. В. Чубукин. Ростов н/Д, 1972. — 20 с.
  54. С.Е. Силовая головка с механизмом предохранения инструмента по осевому усилию / С. Е. Шварцман // СТИН. 1971. — № 1.
  55. В.И. Механизмы, предохраняющие сверло от поломок при глубоком сверлении / В. И. Шехтер // СТИН. 1960 — № 5.
  56. В.И. Выбор регулируемой величины и способа ее измерения при создании системы автоматического управления для сверления отверстий малого диаметра / В. И. Закамалдин // Самопорднастраивающиеся станки: сб. науч. ст. М.: Машиностроение, 1970.
  57. В.И. Разработка и исследование систем стабилизации нагрузки на инструмент при сверлении глубоких отверстий малого диаметра: автореф. дис.. канд. техн. наук. Челябинск, 1971.
  58. Исследование управляемости процесса глубокого сверления / В. JI. Заковоротный, И. К. Мирошниченко, О. С. Перлин, В. И. Турчин // Электронная техника. Сер.7 Технология, организация производства и оборудование. -М., 1980. Вып. 3. — С.31−38.
  59. В.Л. Определение оптимальных координат переключения циклов рабочих заглублений при глубоком сверлении / В. Л. Заковоротный //Известия СКНЦВШ. Сер. Техн. 1974. — № 4. — С.61−64.
  60. А. с. 2 337 824 СССР, МКИ5 В23 С 18/00. Самонастраивающаяся электромеханическая резонирующая система / В. Л. Заковоротный, Г. Г. Палагнюк, В. Г. Бегун и др. № 4 360 587/25/02- заявл. 24. 03.75- опубл. 15. 10.75.
  61. А. с. 522 913 СССР, МКИ 4 А23 J18/00. Устройство для управления процессом глубокого сверления отверстий малого диаметра / В. Л. Заковоротный, О. С. Перлин, Г. К. Термолаев, М. Л. Яншахов. № 35 085 762/22- заявл. 16.12. 74- опубл. 12.08. 75.
  62. В.Л. Стабилизация и управление процессов глубокого сверления / В. JI. Заковоротный, О. С. Перлин, А. В. Чубукин // Применение ультразвука в машиностроении: сб. науч. ст. Ростов н/Д, 1971.- С.153−164.
  63. B.JT. Оптимальное управление процессом глубокого сверления / В. JI. Заковоротный, О. С. Перлин, А. В. Чубукин // Труды III областной конференции молодых ученых. Ростов н/Д, 1973. -С. 137−139.
  64. В.Л. Система оптимального управления процессом глубокого сверления отверстий малого диаметра / В. JI. Заковоротный, Т. С. Санкар, Е. В. Бордачев // СТИН.- 1994.- № 12. С.22−25.
  65. В.Л. Система оптимального управления процессом глубокого сверления отверстий малого диаметра / В. JI. Заковоротный, Т. С. Санкар, Е. В. Бордачев // СТИН.- 1995.- № 1. С.11−14.
  66. В.Л. Динамическая модель процесса глубокого сверления /В.Л. Заковоротный, Р. М. Ханбеков // Исследования в области автоматизации машиностроения: сб. науч. ст. Ташкент, 1970. — С. 197 200.
  67. В.Л. Исследование и разработка систем оптимального управления сверлением глубоких отверстий / В. Л. Заковоротный, М. Л. Яншахов, В. В. Кравченко // Электронная техника. Сер.7.-М., 1980. Вып.4.- С.4−7.
  68. Л.Ю. Автоматизация операции глубокого сверления отверстий малого диаметра / Л. Ю. Лищинский, Г. В. Ермолаев // Механизация и автоматизация производства. 1972.- № 1. -Ч. 1. — С. 1−4.
  69. Л.Ю. Автоматизация операции глубокого сверления отверстий малого диаметра / Л. Ю. Лищинский, Г. В. Ермолаев // Механизация и автоматизация производства. 1972. — 4.2. — № 2.
  70. Л.Ю. Автоматизация операции глубокого сверления: обзор по межотрасл. Технике / JI. Ю. Лищинский, Г. В. Ермолаев- ГОСИНТИ. М., 1969.
  71. Л.Ю. Выбор оптимальных скоростей вспомогательных перемещений в станках для глубокого сверления / Л. Ю. Лищинский, Е. А. Мошков // Вестник машиностроения. 1972. — № 5.
  72. Л.Ю. Оптимизация операции глубокого сверления / Л. Ю. Лищинский, Е. А. Мошков, В. И. Рабинович // СТИН. 1971.-№Ю.
  73. Л.Ю. Оптимальное управление режимом резания в станках для глубокого сверления / Л. Ю. Лищинский, В. И. Рабинович // СТИН. 1973.-№ 3.
  74. Д.В. Оптимальное управление процессом сверления глубоких отверстий малого диаметра / Д. В. Назаренко // V Международная конференция по динамике технологических систем: тр. конф. / ДГТУ. Ростов н/Д, 1997. — Т. 2. — С. 102−104.
  75. Д.В. Особенности динамического моделирования формообразующих движений при сверлении глубоких отверстий малого диаметра / Д. В. Назаренко, Е. Ю. Панов, П. Н. Потаперко // Вестник ДГТУ. Сер. Проблемы производства машин. Ростов н/Д, 2000.
  76. Е.Ю. Особенности автоматизации процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра // Е. Ю. Панов // Технико-технологическая база развития региональной науки: тез. докл. межрегион, науч.-практ. конф./ ФГУП «ВНИИ «Градиент». Ростов н/Д, 2002.
  77. Е.Ю. Особенности автоматизации процесса сверления глубоких отверстий малого диаметра / Ю. Е. Панов // Нелинейная динамика и прикладная синергетика: тез. докл. Междунар. науч. конф. -Комсомольск-на-Амуре, 2002.
  78. А. с. 354 670 873 СССР, МКИ3 В23 G14/00. Система управления процессом глубокого сверления / О. С. Перлин, А. К. Чубукин, В. Л. Заковоротный и др. № 5 470 632/15- заявл. 14.03. 79- опубл. 08.11.80.
  79. М.М. Протяжки для обработки отверстий: автореф. дис. д-ра техн. наук / М. М. Тверской. Челябинск, 1975.
  80. М.М. Алгоритмы оптимального автоматического управления процессом глубокого сверления / М. М. Тверской // СТИН. -1977, — № 10.-С. 8−10.
  81. М.М. Автоматическая стабилизация крутящего момента при сверлении глубоких отверстий малого диаметра / М. М. Тверской, В. А. Полетаев // СТИН. 1968. — № 8.
  82. М.М. Станок для глубокого сверления отверстий малого диаметра со стабилизацией крутящего момента / М. М. Тверской, В. И. Закамалдин // СТИН. 1972.- № 1.
  83. Л.С. Вынужденные колебания самовозбуждающихся систем при вибрационной обработке материалов / Л. С. Мурашкин // Машиностроение: тр. ЛПИ, — Л., 1969. Т. 309. — С.234−239.
  84. Л.С. Динамика вибрационной обработки при положительном сопротивлении в системе / Л. С. Мурашкин // Машиностроение: тр. ЛПИ.- Л., 1972. Т. 321. — С. 202−205.
  85. Л.С. Исследование дифференциального уравнения подачи при вибрационной обработке металлов / Л. С. Мурашкин // Автоматизация и технология машиностроения: тр. ЛПИ. Л., 1966. — Т. 267. — С.11−14.
  86. Л.С. Исследование характера движения системы вибрационной обработки с учетом нелинейности силы от подачи / Л. С. Мурашкин // Машиностроение: тр. ЛПИ.- Л., 1970. Т. 314. — С.279−286.
  87. Л. С. К вопросу о возбуждении автоколебаний на металлорежущих станках / Л. С. Мурашкин // Машиностроение: тр. ЛПИ.-Л., 1967.-Т.191.-С. 160−181.
  88. В.Л. Частотный анализ динамики процесса резания / В. Л. Заковоротный, В. Г. Бегун, Г. Г. Палагнюк // Известия СКНЦ ВШ. Техн. науки.-1979. № 1. — С. 17−20.
  89. Системы вибрационного управления динамикой резания / В. Л. Заковоротный, Н. Н. Игнатенко, В. Г. Бегун, Г. Г. Палагнюк // Механизация и автоматизация производства. 1979. — № 10. — С. 16−18.
  90. В.Л. Стабильность ультразвуковых колебаний в зоне резания и эффективность их при обработке отверстий / В. Л. Заковоротный // Применение ультразвуковых колебаний в машиностроении: сб. науч. ст. / РГУ. Ростов н/Д, 1966. — С.48−69.
  91. В.Н. Физические особенности вибрационного сверления / В. Н. Подураев, В. И. Баликов // Резание труднообрабатываемых материалов: сб. науч. ст. М.: МДНТП, 1969.
  92. В.Н. Обработка резанием жаропрочных и нержавеющих материалов / В. Н. Подураев. М.: Машиностроение, 1965.
  93. В.Н. Обработка резанием с вибрациями / В. Н. Подураев.- М.: Машиностроение, 1970.
  94. В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов / В. Н. Подураев. М.: Машиностроение, 1974.
  95. В.Ф. Основы теории резания металлов / В. Ф. Бобров. -М.: Машиностроение, 1975. 344с.
  96. Г. И. Резание металлов / Г. И. Грановский, В. Г. Грановский.- М.: Высш. шк., 1985. 304с.
  97. ГЛ. Резание металлов / Г. П. Грановский. М.: Машгиз, 1964.
  98. H.H. Исследование элементов механики процесса резания / Н. Н. Зорев- под ред. А. М. Розенберга.- М., 1952. С. 364.
  99. Т.Н. Износ режущего инструмента / Т. Н. Лоладзе. М.: Машиностроение, 1958.
  100. А.Д. Оптимизация процессов резания / А. Д. Макаров. -М.: Машиностроение, 1976.
  101. А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов / А. Д. Макаров. -М.: Машиностроение, 1966.
  102. М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента / М. Ф. Полетика.- М.: Машиностроение, 1969.
  103. А.А. О связи между износостойкостью и физическими свойствами инструментальных материалов / А. А. Рыжкин // Вестник машиностроения. 2000. — № 12.
  104. А.А. Теплофизические процессы при изнашивании инструментальных режущих материалов / А. А. Рыжкин- ДГТУ. -Ростов н/Д, 2005.- 311 с.
  105. Н.И. Производительная обработка нержавеющих и жаропрочных материалов / Н. И. Резников. М.: МАШГИЗ, 1960.
  106. А.Н. Теплообмен при резании и охлаждении инструментов / А. Н. Резников.- М.: Машиностроение, 1963.
  107. А.Н. Теплофизика резания / А. Н. Резников. М.: Машиностроение, 1969.
  108. С. С. Метод подобия для резания металлов / С. С. Силин. -М.: Машиностроение, 1979.
  109. . П.Р. Металлорежущие инструменты / П. Р. Родин. Киев: Наукова думка, 1979.
  110. М.А. Обработка глубоких отверстий / М. А. Тимирязев. -М.: Машиностроение, 1980. С. 44.
  111. В.А. Динамика станков / В. А. Кудинов.- М.: Машиностроение, 1967. 360 с.
  112. ИТ. Вибрации при обработке лезвийным инструментом / И. Г. Жарков. Л., 1986.
  113. ИТ. Влияние автоколебаний на стойкость инструмента / И. Г. Жарков, И. Г. Попов // Станки и инструмент. 1971. — № 5.- С. 78.
  114. B.JI. Нелинейная трибомеханика / В. Л. Заковоротный. Ростов н/Д, 2000. — С. 64−65.
  115. Zakovorotny V.L. Bifurcation Properties of Tribosystems / V. L. Zakovorot, A. D. Lukjanov, R. Marczak, M. Marczak // Control and Selforganization in Nonlinear Systems: Proc. of the First Intern. Conf., Febr. 15−18.- Bialystok-Suprasl, 2000.
  116. B.JI. Вариационная постановка задачи выбора оптимальной траектории формообразующих движений при обработке резанием / В. Л. Заковоротный, Д. А. Волошин // Вестник Дон. гос. техн. ун-та. 2002. — Т.1, № 1.
  117. В.Л. Динамический мониторинг состояния процесса резания / В. JI. Заковоротный, Е. В. Бордачёв, М. И. Алексейчик // СТИН.- 1998.- № 12.
  118. В.Л. Динамическая модель процесса резания / В. JI. Заковоротный // Автоматический контроль и высокочастотная термическая обработка в машиностроении: межвуз. сб. науч. ст. / РИСХМ. Ростов н/Д, 1971.
  119. В.Л. Методика определения параметров механической системы и процесса резания / В. JI. Заковоротный // Автоматизация производственных процессов в машиностроении: межвуз. сб. науч. ст. / РИСХМ.- Ростов н/Д, 1974. Вып.2.
  120. В.Л. Методика исследования упругих характеристик металлорежущих станков / В. Д. Заковоротный // Известия СКНЦВШ. Техн. науки. -1980. -№ 3.
  121. В.Л. Построение информационной модели динамической системы металлорежущего станка для диагностики процесса обработки / В. JI. Заковоротный, И. В. Ладник // Проблемы машиностроения и надежности машин. -1991. № 4.
  122. В.Л. Методика определения параметров механической системы и процесса резания / В. Л. Заковоротный // Автоматизация производственных процессов в машиностроении: сб. науч. тр./ РИСХМ. Ростов н/Д, 1974. — Вып.2. — С. 22−29.
  123. В.Л. Методика идентификации параметров нелинейной динамической модели резания / В. Л. Заковоротный, А. Д. Лукьянов, О. О. Потравко // Проектирование технологических машин: сб. ст. М.: Станкин. — Вып. 18. — С. 26 — 33.
  124. .М. Вибрации и режимы резания / Б. М. Бармин. М.: Машиностроение, 1972. — 71 с.
  125. В.Н. Особенности пластического деформирования и разрушения при вибрационном сверлении лёгких сплавов / В. Н. Подураев, А. С. Григаш // Известия Вузов. Машиностроение. 1973. -№ 7.- С. 158- 162.
  126. В.Н. Кинематические и физические параметры нестационарного резания / В. Н. Подураев, В. И. Валиков, В. И. Чирков. // Известия вузов. Машиностроение. 1973. — № 8. — С.25 — 28.
  127. В.Н. К теории гашения автоколебаний при механической обработке с осциллирующей подачей / В. Н. Подураев, В. Ф. Горнев, В. В. Бурмистров // Известия ВУЗов. Машиностроение. -1974.-№ 11.- С. 12−14.
  128. И. Автоколебания в металлорежущих станках / И. Тлустый. М.: Машгиз, 1956. — 257 с.
  129. А.П. Жёсткость в технологии машиностроения / А. П. Соколовский. М.- Л.: Машгиз, 1946. — 620 с.
  130. В.Л. Вынужденные колебания в металлорежущих станках / В. Л. Вейц, В. К. Дондошанский, В. И. Чиряев. М.- Л.: Машгиз, 1959.
  131. В.В. Расчёт на виброустойчивость в станкостроении /
  132. B. В. Каминская.- М.: Машиностроение, 1985. 56с.
  133. П. Теоретическая механика / П. Аппель. М.: Физматгиз, 1960. Т. 2. -487 с.
  134. Л.Г. Курс теоретической механики / JI. Г. Лойцянский, А. И. Лурье. М.: Гостехиздат, 1957.
  135. В.Л. Введение в динамику трибосистем / В. Л. Заковоротный, В. П. Блохин, М. И. Алексейчик. Ростов н/Д: Инфо Сервис, 2004.- 680 с.
  136. Вибрации в технике / под ред. В. В. Болотина. М.: Машиностроение, 1978. — Т. 1.- С. 116.
  137. Иванов Смоленский В. А. Электрические машины / В. А. Иванов-Смоленский. — М., Энергия, 1980. — 980 с.
  138. В.И. Теория электропривода / В. И. Клечев. М., Энергоатомиздат, 1985, — 560 с.
  139. Л.С. Избранные труды. М., Наука, 1988. Т.2.- С. 95 154.
  140. А.Н. Системы дифференциальных уравнений с малым параметром при высших производных / А. Н. Тихонов // Математический сборник. 1952. -Т.31, № 3.
  141. Е.И. Теоретические основы метода разделения движений / Е. И. Геращенко // Методы синтеза нелинейных систем автоматического управления. М.: Машиностроение, 1970. — 412 с.
  142. В.Л. Динамика трибосистем. Самоорганизация, эволюция / В. Л. Заковоротный- ДГТУ. Ростов н/Д, 2003.-501 с.
  143. В. Л. Аттракторы механических систем, взаимодействующих со средой / В. Л. Заковоротный // Изв. ТРТУ. Темат. вып.: Синергетика и проблемы управления. -2001. № 5 (23).1. C. 132- 152.
  144. М.Б. Управление формообразующими траекториями на станках с ЧПУ. Тенденции и подходы / М. Б. Флек- ДГТУ. Ростов н/Д, 2001.
  145. Е.И. Лекции по теоретической механике / Е. Н. Березкин. М.: Изд-во Москов. ун-та, 1958. — С.232−234.
  146. ИИ. Справочник по математике для инженеров и учащихся вузов / И. Н. Бернштейн, К. А. Семендяев. М.: Наука, 1980. -214 с.
  147. Л. Теория линейных систем / Л. Заде, Ч. Дезоэр. М.: Наука, 1979.
  148. Дж. Прикладной анализ случайных данных / Дж. Бендат, А. Пирсол- пер. с англ.- М.: Мир, 1989.
  149. Марпл-мл С. Л. Цифровой спектральный анализ и его приложения / С. Л. Марпл. М.: Мир, 1990.
  150. Дж. Анализ временных рядов: Прогноз и управление: в 2 т. / Дж. Бокс, Г. Дженкинс. М.: Мир, 1974.
  151. М. Дэ/c. Многомерный статистический анализ и временные ряды / М. Дж. Кендалл, А. Стьюарт. М.: Наука, 1976.
  152. Дунин-Барковский И. В. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некругл ости поверхности / И. В. Дунин-Барковский, А. Н. Карташова. М.: Машиностроение, 1978. — С. 12−41.
  153. Качество машин /А.Г.Суслов, Э. Д Браун, Н. А. Виткевич и др. -М.: Машиностроение, 1995. Т.1. — С. 28−35.
  154. Т.Е. Анализ современных методов заточки свёрл / Т. Е. Солнцева // Вестник машиностроения. 1959. -№ 6.
  155. Ю.И. Стохастические и хаотические колебания / Ю. И. Неймарк, П. С. Ланда. М.: Наука, 1987.
  156. А.А. Теория колебаний / А. А. Андронов, А. А. Витт, С. Э. Хайкин. -М.: Физматгиз, 1959. 915 с.
  157. Методы синтеза нелинейных систем автоматического управления. -М.: Машиностроение, 1970.
  158. Ю.И. Метод точечных отображений в теории нелинейных колебаний / Ю. И. Неймарк. М.: Наука, 1972.
  159. Н.В. Введение в теорию нелинейных колебаний / Н. В. Бутенин, Ю. И. Неймарк, Н. А. Фуфаее. М.: Наука, 1987.
  160. Т.Е. Гидроаэродинамика / Т. Е. Фабер. М.: Постмаркет, 2001, 678 с.
  161. Качество машин /под ред. А. Г. Суслова. М.: Машиностроение, 1995.-С. 28−35.
  162. Дунин Борковский И. В. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности / И. В. Дунин-Барковский, А. Н. Карташова. — М. Машиностроение, 1978. — С. 12−41.
  163. В.И. Курс высшей математики / В. И. Смирнов. М., 1961, — Т.2.-С. 476−478.
  164. Основы технической диагностики / под ред. П. П. Пархоменко.-М.: Энергия, 1976.-Кн. 1.
  165. .В. Акустическая диагностика механизмов / Б. В. Павлов. -М.: Машиностроение, 1971.
  166. ИИ. Введение в акустическую динамику машин / И. И. Артоболевский, Ю. И. Бобровницкий, М. Д. Генкин. М.: Наука, 1979.
  167. А.П. Шероховатость поверхностей. Теоретико-вероятностный подход / А. П. Хусу, Ю. Р. Виттенберг, В. А. Пальмов. -М.: Наука, 1975. 343 с.
  168. Zakovorotniy V.L. Variational Formulation for Optimal Multi-Cycle Deep Drilling of Smal Holes / V. L. Zakovorotniy, E.V. Bordatchev, T.S. Sankar // Journal of Dynamics Systems, Measurement, and Control / ASME (Canada).- 1996.-Vol.118.
  169. Zakovorotny V.L. The problems of managing the evolution of the dynamic system, interacting with the environment / V. L. Zakovorotny, A. A. Samosudov//Engineering & Automation. 2006. — № 6.
  170. М.Г. Выбор частотного диапазона для оценивания состояния режущей поверхности при обработки поликристаллическим алмазным элементом./ М. Г. Ханукаев, А.А. Самосудов// Изв. ВУЗов. Сев.- Кавк. регион. Техн. науки. Прил. 2005. -№ 4, — С.50−54.
  171. Г. Г. Оптимизация режимов обработки в автоматизированном производстве с учётом волновой механики резания / Г. Г. Палагнюк, А. А. Самосудов // Автомобильный транспорт: прогресс, кадры: материалы междунар. конф. Севастополь. 1999.
  172. Г. Г. Теоретическое обоснование способа снижения энергоёмкости процесса резания, и его многопараметрического контроля / Г. Г. Палагнюк, А. А. Самосудов // Конструкторско-технологическая информатика: тр. междунар. конф. М., 2000.
  173. Г. Г., Самосудов А. А., Проценко А. В. Система автоматической диагностики состояния процесса резания на автоматизированном станочном оборудовании / Г. Г. Палагнюк, А. А. Самосудов, А. В. Проценко // Известия Тульского гос. ун-та. 2000.-Вып. 6.
  174. А.А. Как справиться с контентом / А. А. Самосудов // Сетевой журнал. 2001. — № 7,8.
  175. УТВЕРЖДАЮ Президент ассоциации «СТАНКОИНСТРУМЕНТ"1. Дуров Г. В.к.т.н."200/ г. 1. ТЕХНИЧЕСКИЙ АКТ ВНЕДРЕНИЯ
  176. Настоящий акт составлен в том, что в масштабах отрасли разработана и внедрена система управления сверлением глубоких отверстий в труднообрабатываемых материалах для сверлильных станков с ЧПУ типа 25 500С1000МФ4 с системами ЧПУ 2Р32 и NC210.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!