Minute Exchange of Dies (быстрая переналадка производственного оборудования)

Single Minute Exchange of Dies (SMED) — быстрая переналадка производственного оборудования — по своей сути является набором теоретических и практических инструментов, с помощью которых можно значительно сократить время операций наладки и переналадки оборудования.

В условиях жесткой конкуренции и постоянного реагирования на геополитические и макроэкономические процессы скорость переналадки является одним из ключевых показателей, характеризующих эффективность работы предприятия. Возможности быстрой переналадки позволяют быстро менять модельный ряд и избегать скапливания лишних запасов продукции на складе. Оперативная переналадка сокращает время простоя оборудования и, как следствие, делает работу более равномерной и спокойной. Более простой процесс наладки гарантирует безопасность производства — меньше физических нагрузок или риска получения травм рабочими. Меньше запасов означает меньше движений на рабочем месте, что делает производственный процесс легче и безопаснее. Инструменты для наладки стандартизированы, поэтому следить нужно за меньшим числом инструментов. В результате происходит значительное увеличение производительности и снижение себестоимости изготавливаемой продукции.

for Failure Mode and Effects Analysis (метод анализа видов и последствий отказов).

Procedure for Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) — метод анализа видов и последствий отказов, является методом систематического анализа системы для идентификации видов потенциальных отказов, их причин и последствий, а также влияния отказов на функционирование системы (системы в целом или ее компонентов и процессов). Основаниями и целями применения анализа видов и последствий отказов могут быть следующие:

• 1) полная идентификация и оценка всех нежелательных последствий в пределах установленных границ системы и последовательностей событий, вызванных каждым идентифицированным видом отказа общей причины на различных уровнях функциональной структуры системы;
• 2) определение критичности или приоритетности для диагностики и снижения негативных последствий отказов каждого вида, влияющих на правильность функционирования и параметры системы или соответствующего процесса;
• 3) классификация идентифицированных видов отказов в соответствии с такими характеристиками, как легкость обнаружения, возможность диагностирования, контролепригодность, условия эксплуатации и ремонта (ремонт, эксплуатация, логистика и т. д.);
• 4) идентификация функциональных отказов системы и оценка тяжести последствий и вероятности возникновения отказа;
• 5) разработка плана улучшения проекта путем сокращения количества и последствий видов отказов;
• 6) разработка плана эффективного технического обслуживания для снижения вероятности возникновения отказов.

Выбор времени проведения FMEA очень важен. Если анализ был выполнен на достаточно ранних этапах разработки системы, то введение изменений при проектировании для исключения недостатков, обнаруженных при проведении FMEA, является экономически более эффективным. Поэтому важно, чтобы цели и задачи FMEA были описаны в плане и графике процесса разработки. Таким образом, FMEA является итеративным процессом, выполняемым одновременно с процессом проектирования.