Контроль и сортировка деталей

Детали после мойки и сушки контролируют и сортируют в соответствии с техническими условиями на годные без восстановления, подлежащие восстановлению и негодные.

К годным без восстановления относятся детали (с допускаемым износом), износ которых лежит в допускаемых пределах.

Детали (не относящиеся к группе негодных), износ которых выше допустимого, подлежат восстановлению и дальнейшему использованию.

Детали, негодные вследствие различных дефектов, трещин, обломов, выкрашивания металла рабочих поверхностей, например зубьев шестерен, направляют в склад утиля. Отбраковка деталей зависит от оснащенности ремонтной базы предприятия.

Контрольные операции проводят визуально и при помощи инструмента, а в отдельных случаях и посредством приспособлений. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты. С помощью инструментов контролируют размеры деталей или отклонение от геометрической формы. Скрытые дефекты обнаруживают при помощи дефектоскопов.

На основе контроля детали сортируют по группам с соответствующей маркировкой. Результаты контроля и сортировки заносят в дефектную ведомость, служащую основанием для выдачи годных деталей со склада.

При ремонте большого количества однотипных деталей их контролируют и сортируют преимущественно с помощью предельного инструмента, что повышает производительность труда. Например, внешний и внутренний диаметр шлицевых валов можно проверять специальным кольцом. При контроле единичных деталей широко используют универсальный измерительный инструмент: штангенциркули, микрометры, индикаторы для наружных и внутренних измерений, штихмасы.

Контрольные приспособления применяют для проверки подшипников качения и прогиба валов. Для определения величины радиального люфта проверяемый подшипник надевают на разрезную втулку 1 и вместе с ней затягивается конусом 2 при помощи фасонной гайки.

3 (рис. 12.2, а). К наружному кольцу подшипника подводится наконечник индикатора 4. Сообщая наружному кольцу колебательные движения в вертикальном направлении, по отклонению стрелки индикатора можно определить радиальный зазор подшипника.

Рис. 12.2. Приспособление для контроля:

а — радиального зазора в шарикоподшипнике: б — осевого зазора в шарикоподшипнике Осевой зазор проверяют на приспособлении, показанном на рис. 12.2, б. Подшипник наружным кольцом устанавливают на опорную плоскость приспособления. Внутреннее кольцо надевают на ползун 1, который движется в направляющей 2. Нижний торец ползуна 1 упирается в наконечник индикатора 3. При нажатии рукой на внутреннее кольцо последнее получает возвратно-поступательное движение вверх и вниз. При этом стрелка индикатора показывает на числовое значение осевого зазора. Кольцо передвигается вверх при помощи пружины 4.

Наряду с контролем размеров и геометрической формы деталей проверяют, нет ли в них скрытых дефектов в виде различного рода поверхностных и внутренних трещин. Скрытые дефекты можно контролировать различными методами: гидравлическим давлением (опрессовка), магнитной, люминесцентной (флюоресцентной) и ультразвуковой дефектоскопией. Контроль рентгеновскими лучами не нашел широкого распространения.

Метод дефектоскопии, основанный на гидравлическом давлении, применяют для выявления трещин в рубашках корпусных деталей. Для этого наружные отверстия детали, подлежащей испытанию, закрывают крышками и заглушками. Рубашку (внутреннюю полость) детали заполняют водой под давлением 0,3—0,4 МПа. По постоянству давления и наличию течи судят о герметичности стенок рубашки.

Сущность метода магнитной дефектоскопии заключается в следующем. Если через контролируемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в детали трещин магнитная проницаемость будет неодинаковой, вследствие чего изменится значение и направление магнитного поля. На регистрации последнего основан метод магнитной дефектоскопии.

Наибольшее распространение получил метод регистрации с помощью магнитного порошка, позволяющий контролировать детали различной конфигурации и размеров. При этом частицы магнитного порошка в виде жилок оседают в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывая на место расположения дефекта.

Сущность метода люминесцентной дефектоскопии состоит в следующем. Очищенную и обезжиренную деталь покрывают слоем флюоресцирующей жидкости, которая, обладая хорошей смачиваемостью, проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. С поверхности детали удаляют флюоресцирующий раствор струей воды, просушивают и освещают источником ультрафиолетового света. При этом обнаруживают глубокие трещины, светящиеся в виде широких полос, а микроскопические — в виде тонких линий.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на явлении распространения в металле ультразвуковых колебаний и отражения их от дефектов, нарушающих монолитность металла. Для ультразвуковой дефектоскопии необходимы высокие частоты при небольшой мощности излучения, поэтому применяют пьезоэлектрический эффект.