Расчет и оптимазация работы дробильно-сортировочной линии

Рассчитаем сито с ячейкой 5двухситового грохота № 5.1 м3/ч м3/(ч*м2)α=21oм2По значению требуемой площади Fтр = 9,286 м² принимаем грохот ГИC-62 (СМД-125). Техническая характеристика ГИC-62 (СМД-125) представлена в таблице 12. Таблица 12Вид грохота

НаклонныйВид колебаний

КруговыеВид просеивающей поверхности

КолосникиЧисло ярусов2Размер ячеек сит, мм3−70Размеры просеивающей поверхности, мм

Ширина2500

Длина6000

Площадь сита, м210,000Угол наклона сита, град9−25Наибольшая крупность исходного материала, мм150Мощность электродвигателя, кВт30,0Масса, т9,0Определим расчётное количество сит для сортировки потока, шт: (5.2)где Fc — площадь поверхности сита выбираемого грохота, м2;шт

Определим рабочую загрузку, %:(5.3)где Z — принятое количество сит (целая величина), шт;%Полученная рабочая загрузка удовлетворяет условию (РЗ=80−90%). оставляем угол сита α=21о .Рассчитаем односитового грохота № 6сито с ячейкой 10Уравнение материального баланса двухситового грохота 6: V9+ V7 = V11 + V12 м3/ч м3/(ч*м2)α=20o м3/чм2По значению требуемой площади Fтр = 6,5 м² принимаем грохот ГИC-52(СМД-121). Техническая характеристика ГИC-52(СМД-121)

представлена в таблице 11. Таблица 11Вид грохота

НаклонныйВид колебаний

КруговыеВид просеивающей поверхности

КолосникиЧисло ярусов2Размер ячеек сит, мм3−70Размеры просеивающей поверхности, мм

Ширина1750

Длина4500

Площадь сита, м27,875Угол наклона сита, град9−25Наибольшая крупность исходного материала, мм200Мощность электродвигателя, кВт17Масса, т3,8Определим расчётное количество сит для сортировки потока, шт: (5.2)где Fc — площадь поверхности сита выбираемого грохота, м2;шт

Определим рабочую загрузку, %:(5.3)где Z — принятое количество сит (целая величина), шт;%Полученная рабочая загрузка удовлетворяет условию (РЗ=80−90%). оставляем угол сита α=20о .

6. Определение эффективности грохочения

Эффективность грохочения определяется по формуле,%(6.1) где e0 — эталонное значение эффективности грохочения для средних условий, зависящих от размеров частиц и направления вала вибратора;k'1 — коэффициент, учитывающий влияние угла наклона сита к горизонту; k'2 — коэффициент, учитывающий влияние процентного содержания фракций нижнего класса в исходном материале; k'3 — коэффициент, учитывающий влияние процентного содержания в нижнем классе частиц менее 0,5 размера ячейки сита. Эффективность грохочения будем определять для двух направлений вращения вала вибратора1) Грохот № 4 с ячейкой сита 20 мм. При прямом вращении вала вибратора:%При обратном вращении вала вибратора:%2) Грохот № 4 с ячейкой сита 5 мм. При прямом вращении вала вибратора:%При обратном вращении вала вибратора:%3) Грохот № 5 с ячейкой сита 20 мм. При прямом вращении вала вибратора:%При обратном вращении вала вибратора:%4) Грохот № 5.1 с ячейкой сита 5 мм. При прямом вращении вала вибратора:%При обратном вращении вала вибратора:%5) Грохот № 6 с ячейкой сита 10 мм. При прямом вращении вала вибратора:%При обратном вращении вала вибратора:%Определенные значения эффективности грохотов заносим в таблицу 12. Таблица 12№ на схеме

Типоразмер грохота

Ячейка сита, мм

Угол наклона сита град. Значение эффективности E, %Прямое вращение

Обратное вращение4ГИС-52 201 986,48752276765ГИС-422 019 758 152 184 896ГИС-62 102 084,781 В целом эффективность грохочения находится в пределах допустимого. Для улучшения эффективности грохочения нужно: изменить направление вращения вала вибратора всех грохотов (в связи с более высоким значением эффективности при обратном вращении), также можно уменьшить угол наклона всех грохотов, что приведёт к увеличению значения поправочного коэффициента, который в свою очередь увеличит значение эффективности грохочения, но приведёт к увеличению количества сит, а следовательно и количества грохотов, что с экономической точки зрения — невыгодно. Таблица 13№ на схеме

Типоразмер грохота

Угол наклона сита град. Направление вращения вала вибратора4ГИС-5219обратное22обратное5ГИС-4219обратное21обратное7ГИС-6219обратное7. Определение степени измельчения

Для определения степени измельчения определим фракционный состав продуктов измельчения 1-й и 2-й стадий дробления. Фракционный состав после 1-й стадии измельчения:

Таблица 14Фракция, мм

Относительная крупность, Среднеарифметический размер фракции, мм

Процентное содержание Ji,%0−150,17,5215−300,222,5330−450,337,5545−600,452,5560−750,567,5675−900,682,5790−1050,797,57 105−1200,8112,56 120−1350,9127,55Где Dсрi — среднеарифметический размер i-й фракции, мм; jj — сореджание фракции нижнего класса (Di — Dj), %:Dсрв1 = 363,49Линейная степень измельчения после 1-й стадии:

Фракционный состав после 1-й стадии измельчения:

Таблица 15Фракция, мм

Относительная крупность, Среднеарифметический размер фракции, мм

Процентное содержание Ji,%0−110,25,52 811−220,416,52 422−330,627,51 733−440,838,51 244−551,049,5655−661,260,5566−771,471,5477−881,682,54Где Dсрi — среднеарифметический размер i-й фракции, мм; jj — сореджание фракции нижнего класса (Di — Dj), %:Dсрв1 = 26,95Линейная степень измельчения после 2-й стадии:

Общая линейная степень измельчения материала:

Объёмная степень измельчения материала:

8. Технологические рекомендации по эксплуатации ДСЛЭксплуатация ДСЛ должна осуществляться в соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии». Все движущиеся части механизмов, а также электрическая аппаратура должны быть надежно ограждены. Обслуживание дробилок, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов, осуществляется в соответствии с правилами безопасной работы, разрабатываемыми для каждой установки. Дробилки оборудуются системами звуковой и световой сигнализации, обеспечивающими двухстороннюю связь площадок для обслуживания приемных и транспортирующих устройств с пультом управления. Для безопасного ведения ремонтных работ предусматриваются соответствующие подъемно-транспортные устройства. Материал в дробилку подают только после ее пуска и набора полных оборотов ротора. Перед остановкой должен быть полностью выработан материал из бункера и питающих устройств. В сортировочных отделениях необходимо предусматривать защиту рабочего персонала и оборудования от вибрационного воздействия и шума. В целях нормализации параметров воздуха все существующие производственные помещения оборудуются системами искусственной вентиляции (при необходимости работающие обеспечиваются средствами индивидуальной защиты). Распространению пыли препятствует также герметизация мест пылевыделения, отсос воздуха из бункеров дробилок. Очистка воздуха производится с помощью рукавных или электрофильтров. Для повышенной эффективности измельчения необходимо выполнение следующих пунктов:

1) Рациональная организация процесса измельчения. Она должна предусматривать оптимальные условия для выполнения всех стадий разрушения материала: частицы материала должны подвергаться силовому воздействию разнонаправленных нагрузок, действующих внутри материала; одновременно для роста внутренних напряжений частиц должны подвергаться многократному комбинированному воздействию; соотношение действующих нагрузок должно определяться физико-механическими свойствами материала и др.2) Использование и управление свойствами среды, в которой протекает измельчение. Использованная литература

Еремин Н. Ф. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов / Н. Ф. Еремин. — М.: Высшая школа, 1986. — 280 с. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов / рук.

авт. коллектива И. М. Борщ. — Киев, 1981. ;

296 с. Надеин А. А. Измельчение и сортировка нерудных строительных материалов: учеб.

пособие / А. А. Надеин. — Новосибирск: НГАСУ, 2003.

— 160 с. Дробильно-сортировочные машины и комплексы / В. И. Баловнев [и др.]; под общ.

ред. В. И. Баловнева. — М.; Омск: Изд-во Сиб

АДИ, 2001. — 528 с.