Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение виброустойчивости технологической системы токарного станка с применением адаптивного управления приводом главного движения

Диссертация: Повышение виброустойчивости технологической системы токарного станка с применением адаптивного управления приводом главного движения
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Проведенные эксперименты подтвердили теоретические исследования и показали, что разработанный алгоритм управления приводом главного движения эффективно снижает уровень автоколебаний в технологической системе станка. Экспериментальные исследования при обработке заготовки сталь 45, 050 мм, 1= 200 мм, б =1мм/обV = 100м/минI = 2 мм, показали, что без применения алгоритма волнистость и шероховатость… Читать ещё >

Повышение виброустойчивости технологической системы токарного станка с применением адаптивного управления приводом главного движения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • РАЗДЕЛ 1. Анализ состояния вопроса о виброустойчивости процесса резания
    • 1. 1. Анализ факторов, влияющих на виброустойчивость технологической системы токарного станка
    • 1. 2. Способы снижения интенсивности колебаний
    • 1. 3. Анализ информационных потоков о процессе резания
    • 1. 4. Цель и задачи исследования
    • 1. 5. Выводы по разделу
  • РАЗДЕЛ 2. Особенности функционирования технологической системы токарного станка при адаптивном управлении приводом главного движения
    • 2. 1. Задача адаптивного управления приводом главного движения
    • 2. 2. Механизм подавления автоколебаний при оперативном изменении скорости резания
    • 2. 3. Функционирование адаптивной системы в условиях зарождения и развития автоколебаний
    • 2. 4. Особенности разработки способа адаптивного управления приводом главного движения. Требования к модели
    • 2. 5. Выводы по разделу
  • РАЗДЕЛ 3. Разработка модели автоколебаний для исследования способа адаптивного управления
    • 3. 1. Обоснование способа построения модели динамической характеристики процесса резания. Выбор структуры модели
    • 3. 2. Идентификация модели динамической характеристики процесса резания
    • 3. 3. Описание экспериментальной установки для исследования динамических характеристик процесса резания. Методика проведения экспериментов
    • 3. 4. Анализ экспериментальных исследований динамической характеристики процесса резания
    • 3. 5. Преобразование изменения Р2(1:) в колебания на обработанной поверхности ад (1)
    • 3. 6. Моделирование обработки по следу
    • 3. 7. Выводы по разделу
  • РАЗДЕЛ 4. Имитационное моделирование и разработка адаптивного способа подавления автоколебаний
    • 4. 1. Исследование параметров алгоритма подавления автоколебаний
    • 4. 2. Разработка адаптивного алгоритма подавления автоколебаний
    • 4. 3. Выводы по разделу
  • РАЗДЕЛ 5. Экспериментальные исследования эффективности адаптивного способа подавления автоколебаний
    • 5. 1. Экспериментальные исследования динамических характеристик привода главного движения
    • 5. 2. Описание адаптивной системы
    • 5. 3. Экспериментальная оценка эффективности адаптивного способа подавления автоколебаний
    • 5. 4. Выводы по разделу

В машиностроении повышение производительности механической обработки и качества обработанных поверхностей деталей идет по нескольким направлениям. Наименее изученным и скрывающим наибольшие возможности является правильное использование динамических процессов, происходящих в технологических системах, в частности — автоколебаний.

В связи с уменьшением размеров узлов и механизмов отмечается расширение номенклатуры деталей из высокопрочных, а поэтому труднообрабатываемых сталей и сплавов, форма деталей типа тел вращения всё больше усложняется, а совершенствование режущего инструмента позволяет значительно увеличить объем снимаемой с заготовки стружки за единицу времени. При точении на токарных станках с ЧПУ таких деталей с повышенными режимами резания резко возрастает вероятность возникновения автоколебаний.

Следует ожидать, что в условиях экономии металла и энергии будет проявляться тенденция к снижению массогабаритных показателей станков, что требует снижения моментов инерции всех движущихся частей станка и повышения их прочности и надежности. Это достигается уменьшением диаметров шпиндельных узлов, ходовых винтов, снижением веса суппортов, столов. Уменьшение габаритов узлов станка может привести к уменьшению жесткости и, как следствие — снижению виброустойчивости. Амплитуда автоколебаний при интенсивных режимах обработки на недостаточно жестких станках может достигать недопустимо больших значений. При этом значительно снижаются стойкость режущего инструмента, точность и чистота обработанной поверхности, увеличиваются волнистость, наклеп, остаточные напряжения в детали. Колебания с большой амплитудой способствуют разрушению твердосплавных пластин режущего инструмента и препятствуют применению инструмента с пластинами из минеральной керамики, а так же сильно влияют на износ и точность работы станков [18]. Шум, возникающий при вибрациях, сказывается на утомляемости рабочих, а это, в свою очередь приводит к снижению производительности труда и повышению заболеваемости органов слуха.

За счет управления уровнем интенсивности автоколебаний можно добиться многократного увеличения стойкости инструмента и двухпятикратного повышения производительности механической обработки [64], а так же существенного улучшения эксплуатационных характеристик обработанной поверхности [18]. Следовательно, борьба с вибрациями является актуальной задачей современного машиностроения.

Существует множество способов снижения интенсивности колебаний, применяемых на практике. Все они имеют свои достоинства и недостатки. Главными недостатками многих способов являются либо сложность расчетов и некоторое снижение производительности [11], либо высокая стоимость и сложность технической реализации [7, 89].

Перспективным способом снижения уровня автоколебаний является способ обработки с изменением скорости резания, поскольку достаточно просто реализуется технически и использует эффективное воздействие на процесс резания [86]. Способ применяется в виде априорного регулирования на основе предварительных расчетов, что ограничивает его применение, т.к. не позволяет учитывать многообразие причин и изменчивость условий возникновения автоколебаний при обработке резанием на токарных станках с ЧПУ.

Большей эффективностью в условиях использования разнообразного технологического оборудования, режущего инструмента, при сложной геометрии обрабатываемой поверхности и смене материала заготовок обладают адаптивные системы управления частотой вращения привода главного движения при использовании в качестве информативного сигнала динамической составляющей силы резания.

Проведенный анализ состояния вопроса позволил сформулировать цель данной работы: повышение качества обрабатываемой поверхности в условиях автоколебаний технологической системы токарного станка при сохранении производительности обработки за счет адаптивного управления приводом главного движения.

Поставленная цель предполагает основные задачи работы:

1. исследовать механизм снижения автоколебаний в условиях оперативного управления скоростью резания;

2. разработать модель автоколебаний для исследования алгоритма адаптивного управления;

3. разработать и реализовать аппаратно алгоритм адаптивного управления приводом главного движения;

4. произвести экспериментальную оценку эффективности адаптивного способа снижения уровня автоколебаний в технологической системе токарного станка.

Научная новизна. Разработана математическая модель автоколебаний технологической системы токарного станка при оперативном изменении скорости резания, учитывающая фазовый сдвиг между колебаниями инструмента и его следом на обрабатываемой поверхности.

Разработан способ подавления автоколебаний технологической системы токарного станка с применением адаптивной подсистемы, заключающийся в целенаправленном варьировании частоты вращения шпинделя при использовании в качестве информативного сигнала амплитуды и частоты динамической составляющей силы резания.

Практическая ценность. Разработана адаптивная система управления частотой вращения шпинделя, обеспечивающая подавление автоколебаний технологической системы токарного станка на заданном уровне без использования механических приспособлений и устройств, встраиваемая в серийные приводы главного движения станков с ЧПУ.

Реализация работы. Апробация способа подавления автоколебаний осуществлена на экспериментальной установке, на базе токарного станка УТ16ФЗ в лаборатории «Гибкие автоматизированные производства» кафедры «Автоматизированные станочные системы» Тульского государственного университета при различных режимах обработки заготовок из конструкционных сталей резцами, оснащенными твердосплавными пластинками.

Применение адаптивной системы позволило снизить амплитуду автоколебаний в технологической системе станка в 3 — 5 раз без снижения производительности, улучшить параметр шероховатости в 2.5−3 раза, заметно снизить волнистость обработанной поверхности.

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались на конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ в 1996, 1997гг. и на Международной юбилейной научно-технической конференции «Прогрессивные методы проектирования технологических процессов, металлорежущих станков и инструментов» г. Тула, 1997.

Автор выражает благодарность научному руководителю д.т.н., профессору. Шадскому Г. В. за руководство работой, к.т.н., доценту Золотых С. Ф. за консультации и помощь в работе, к.т.н., доценту Иноземцеву А. Н. за консультации и предоставленную оргтехнику, д.т.н., профессору Протасьеву В. Б. за предоставленное измерительное оборудование, коллективу кафедры «Автоматизированные станочные системы» за доброжелательную критику и помощь в работе. Л.

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА О ВИБРОУСТОЙЧИВОСТИ ПРОЦЕССА.

РЕЗАНИЯ.

5.4. Выводы по разделу 5.

1. Анализ экспериментальных динамических характеристик привода главного движения показал, что амплитудно-частотная характеристика имеет срез по частоте 18 Гц, что является ограничением со стороны частотных характеристик серийного привода на динамические показатели разработанного адаптивного способа снижения уровня автоколебаний.

2. Разработанный блок управления вибрациями представляет собой законченный электронный узел с возможностью оперативного изменения параметров заложенного алгоритма. Блок легко встраивается в серийные приводы главного движения без внесения в них существенных изменений.

3 .Проведенные эксперименты подтвердили теоретические исследования и показали, что разработанный алгоритм управления приводом главного движения эффективно снижает уровень автоколебаний в технологической системе станка. Экспериментальные исследования при обработке заготовки сталь 45, 050 мм, 1= 200 мм, б =1мм/обV = 100м/минI = 2 мм, показали, что без применения алгоритма волнистость и шероховатость составили соответственно 120мкм и 55мкм, с применением алгоритма — 20 мкм и 20 мкм.

4.Применение разработанного адаптивного алгоритма управления скоростью резания позволяет снизить уровень автоколебаний в 3−4 раза по сравнению с обработкой на постоянной скорости резания в условиях автоколебаний. Обработка с режимами резания, обеспечивающими виброустойчивость процесса формообразования и качество поверхности до Яг = 20мкм показала, что при этом происходит снижение производительности в 1.5−2 раза по сравнению с обработкой с применением разработанного алгоритма.

Заключение

.

В диссертации разработан и реализован технически адаптивный способ подавления автоколебаний в технологической системе токарного станка. С помощью адаптивной системы на основе разработанного алгоритма управления частотой вращения привода главного движения достигнуто повышение качества обработанной поверхности без снижения производительности.

1 .Установлено, что в условиях использования разнообразного технологического оборудования, режущего инструмента, при сложной геометрии обрабатываемой поверхности и смене материала заготовок для снижения уровня автоколебаний эффективны адаптивные системы регулирования скорости резания с оперативным контролем силы резания и ее динамической составляющей.

2. Установлено, что изменение скорости резания в процессе обработки приводит к изменению фазы и частоты между колебаниями инструмента и его следом на обрабатываемой поверхности. Это является механизмом подавления автоколебаний. По прошествии времени восстановления автоколебания достигнут первоначального значения, что потребует повторного изменения скорости резания.

3. Показано, что модель динамической характеристики силы резания целесообразно строить путем предварительного выбора ее структуры на основе характеристики упругой системы станка в виде колебательного звена с ограничениями и с дальнейшей ее параметризацией на основе линеаризованных эмпирических зависимостей влияния рабочей подачи, глубины, скорости резания и величины колебаний на обрабатываемой поверхности.

4. На основе анализа модели динамической характеристики силы резания установлено, что дополнение ее преобразованием колебаний силы резания" в колебания на обработанной поверхности и механизмом обработки по следу позволяет получить модель вибрации технологической системы для исследований механизма и моделирования алгоритма снижения автоколебаний.

5. Имитационное моделирование адаптивного алгоритма снижения уровня автоколебаний подтвердило механизм их снижения при изменении скорости резания и показало наличие оптимальной величины изменения скорости в зависимости от частоты колебаний причем, частота изменения скорости резания должна быть тем выше, чем ниже заданный допустимый уровень автоколебаний.

6. Разработанный адаптивный алгоритм в качестве исходных данных использует величину допустимого уровня колебаний, начальную скорость резания и частоту среза используемого привода. Так как в процессе обработки происходит измерение величины и частоты колебаний силы резания, то выбор величины изменения скорости резания производится с частотой, ограниченной полосой пропускания используемого привода главного движения. При превышении частоты среза происходит автоматическое увеличение допустимого уровня колебаний в технологической системе станка.

7. Экспериментальные исследования эффективности разработанного адаптивного способа показали, что его применение в условиях автоколебаний позволяет снизить их уровень в 3−4 раза по сравнению с обработкой на постоянной скорости резания на тех же режимах.

8. Обработка с режимами резания, обеспечивающими виброустойчивость процесса формообразования и качество поверхности до Кг =20 показала, что при этом происходит снижение производительности в 1.5−2 раза по сравнению с обработкой с применением разработанного алгоритма .

9. Разработанный блок управления с программным обеспечением для реализации. алгоритма представляет собой законченный модуль с возможностью несложного встраивания в серийные приводы главного движения без внесения в них существенных изменений.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.Н. Контроль характера стружки в условиях автоматического производства. //Типовые механизмы и технологическая оснастка. Тезисы доклада. Станки 92. — Киев 1992. — С29 — 30.
  2. П. Автоколебания при резании металлов // Конструирование и технология машиностроения. М.: Мир. -1962. — № 3. — с. 11 — 25.
  3. И.С. Осциллографические исследования автоколебаний при резании металлов. Сборник «Точность механической обработки и пути ее повышения».- М., Машгиз, 1951.
  4. A.c.1 074 660 СССР, В23В21/00.
  5. A.c. 176.1383. СССР, МКИ3 В23 В 1/100. Способ определения динамической жесткости станка.
  6. М.М., Щербаков В. П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на MPC. M.: Машиностроение, 1988.- 136с.
  7. Адаптивное управление станками. Под ред. Балакшина Б. С. // М.: Машиностроение. 1973. 684 с.
  8. В. А. Попов Е.П. Теория систем автоматического регулирования М.: Наука, 1966. 920с.
  9. В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение. 1975. 343с.
  10. JT.A., Васин С. А., Бородкин H.H. Исследование природы повышенной демпфирующей способности бетонов, применяемых в машиностроении. // Технология механической обработки и сборки. Сб. научн. трудов ТГУ. 1993.
  11. JI. А. Комплексное проектирование безвибрационного процесса токарной обработки на основе динамических характеристик элементов технологической системы. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. Тула 1994
  12. Е.С. Теория вероятности. М.: Наука, 1969. — 576с.
  13. В.А., Голованов В. Е. Анализ сигналов акустической эмиссии. // Дефектоскопия 1992 № 4 с 3 — 8
  14. A.JI. Высокочастотные вибрации резца при точении. М., Оборонгиз, 1956.
  15. C.B., Д.А.Васин. Токарный резец с элементами крепления из сплавов высокого демпфирования. // Технология механической обработки и сборки. Сборник научных трудов ТулПИ.1991. с. 58- 61.
  16. Дас М. Автоколебания станков. Пер. с англ. Кушнир Э.Ф.// Автоматические линии и металлорежущие станки. 1982. — Вып 17. — с10 — 18.
  17. H.A. К вопросу о вибрации станка при токарной обработке. //Станки и инструмент, 1937, № 22.
  18. И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. JL: Машиностроение, 1986. 179с.
  19. H.H. Некоторые задачи науки резания металлов и механика процесса резания. Материалы конференции по проблемам резания металлов. М., НТОмашпром, МДНТП, 1963.
  20. H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956. — 368 с21. 3. 40 205 — 51 ГЕРМАНИЯ МКИ5 № 4 020 551.7. Заяв. 26 06 90.22. 3.31−421−48 ЯПОНИЯ МКИ5 № 1−277 567. Заяв. 25 10 89.
  21. И.И. Колебания в металлорежущих станках и пути их устранения. М, — Свердловск. Машгиз, 1958.
  22. .М., Сташин В. В. Основы проектирования микропроцессорных устройств автоматики. -М.: Энергоатомиздат, 1987. 304 е.: ил.
  23. В.В. Приближенный расчет несущих систем станков, находящихся под действием стационарных случайных возмущений. // Станки и инструмент. 1989. № 6. — с. 10 — 14.
  24. А.И. Исследование автоколебаний при резании металлов. М.-Л., М., изд-во АН СССР, 1944.
  25. С.С. Колебания металлорежущих станков. М. Машиностроение. 1978. 198 с.
  26. Р. Туркович Б. Новые данные о механизме стружкообразования при обработке резанием титановых сплавов. / Пер. С английского М. М. Эйдинова // Режущие инструменты. 1981.- Вып. 2 -с. 1−9.
  27. A.A. Повышение виброустойчивости технологической системы токарного станка путем использования резцов с переменной жесткостью. // Дисс. канд. техн. наук. Тула 1995.
  28. В.А. Динамика станков. -М.: Машиностроение. 1967. 358с.
  29. В.А. Динамическая характеристика резания // Станки и инструмент. 1963. № 10.
  30. В.А. Схема стружкообразования (динамическая модель процесса резания).// Станки и инструмент. 1992 № 10.
  31. В.А. Автоколебания на низких и высоких частотах (устойчивость движений) при резании. //Станки и инструмент. 1997. № 2.
  32. В.А. Динамические расчеты станков (основные положения). //Станки и инструмент. 1995. № 8.
  33. JI.K. Устранение автоколебаний при обработке металлов резанием. Сб. Исследование колебаний МРС при резании металлов. -М.: Машгиз, 1958.
  34. Э.Ф. Матричный метод оценки динамического качества станков. // Автоматизация расчетов и проектирования МРС: сборник научных трудов М.: ЭНИМС, 1988. — с. 94 — 101.
  35. В.И. Теория электропривода : Учебник для вузов. М.: Энергоатомиздат, 1985. — 560 с.
  36. Лин 3., Ходсан Д. Текущий контроль динамических характеристик станка. / Пер. с англ. А. Елисаветского // Технология и оборудование обработки металлов резанием. 1988. — № 23. С. 21 — 28.
  37. Л., Алсой А. Модель динамики процесса фрезерования и ее использование в задачах управления // Современное машиностроение, -1989 № 6. С.176−185.
  38. Д.К. Повышение точности обработки путем применения механической адаптивной системы: дисс. К.т.н. С -П, 1992, 151с.
  39. А.Я. Вопросы качества режущих инструментов. // Известия вузов. Машиностроение. Изд. МВТУ им. Н. Э. Баумана. 1979. № 11. — с. 95 — 104.
  40. Г. А. Исследование автоколебаний в условиях скоростного точения и изыскание методов борьбы с ними. Сб. «Точность механической обработки и пути ее повышения». М.- Л., Машгиз, 1951.
  41. К.Г., Конаровцев В .В. Диагностика состояния процесса резания. // СТИН 1994 № 2, с17 18.
  42. A.B., Пацкевич В. А. высокочастотные вибрации при точении. // СТИН. 1972. № 7. — с 11−13.
  43. Л.С. К вопросу о возбуждении автоколебаний на металлорежущих станках. //Труды ЛПИ № 191. М. Машиностроение. Машгиз, 1957.
  44. О., Кореп И. Анализ устойчивости адаптивной системы управления, применяемой для стабилизации силы резания при точении // Конструирование и технология машиностроения. -М.: Мир 1985.-№ 4. -с. 110−119.
  45. О. Оценка параметров процесса резания при токарной обработке в режиме реального времени.//Конструирование и технология машиностроения. 1984. -№ 3. -с. 141−145.
  46. В.К. Автоматическое управление технологическим процессом на копировально прошивочных станках. Автореф. Дис. Канд. Тех. Наук. — М., 1974. -22с.
  47. Н.А., Осипов К. А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 448с.
  48. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на токарно-автоматные работы. Изд. 3-е М.: Машиностроение. 1979.
  49. Г. Современная техника производства. Пер с нем. М.: Машиностроение, 1975, — 280с.
  50. А.Н., Стефаненков П. Н., Свирищев В. И. Об одном из путей управления автоколебаниями при резании. // Тр. Пермского института / Совершенствование процессов абразивно алмазной и упрочняющей технологии в машиностроении. 1984, с. 36 — 42.
  51. Пат. 5 142 210 СССР, МКИ5 в 05 В 09 / 02.
  52. Пат. 5 059 905 США, МКИ5 в 01 № 27/ 80.
  53. В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение, 1970. -357с.
  54. В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977.
  55. В.Н., Горнев В. Ф., Бурмистров В. В. К теории гашения автоколебаний при механической обработке с осциллирующей подачей. // Изв. Вузов. Машиностроение. 1974. — № 11. С. 12 — 14.
  56. В.Н., Валиков В.И, Чирков В. И. Эффективные процессырезания при нестационарном режиме обработки. -// Станки иинструмент. 1976, № 3, с. 25−28.
  57. В.И. К вопросу о статистической динамике процесса резания. // Республиканский межведомственный научно технический сборник. Резание и инструмент. — Выща школа, 1973. — Вып. 7 — 47 с.
  58. П.П. Повышение виброустойчивости станков автоматов профильного точения. // НИИМАШ. Обработка резанием (технология, оборудование, инструмент)
  59. Руководство пользователя программой осциллографа и спектроанализатора для плат серии JIA-2 к ПЭВМ типа IBM PC/AT/EISA
  60. Д.И. Вибрации при резании металлов и методы их устранения. М.: Машгиз, 1961.- 172с.
  61. Ю.Н., Жиганов В. И., Санкин Н. Ю. Устойчивость процесса резания на токарных станках. // Станки и инструмент. 1997. № 7. -с. 2024
  62. А.П. Жесткость в технологии машиностроения. M.-JL, Машгиз, 1946. 208с.
  63. А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. M Л., Машгиз, 1952, 286с.
  64. Ю.М., Митрофанов В. Г., Протопопов С. П. и др. Автоматическое управление технологическими процессами М.: Машиностроение, 1980 -536с.
  65. В.Г. Термо-здс критерий работоспособности режущего инструмента. // Инструментальное обеспечение и современные технологии / Краснодарский дом науки и техники РосНИО. -Краснодар, 1994.-сЗ 1−33
  66. Справочник технолога машиностроителя.// Ю. А. Абрамов, В. Н. Андреев, Б. И. Горбунов и др.: Под ред. Мещерякова Р. К. — 4-е издание, перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. 496с.
  67. Справочник проектировщика АСУ ТП / Г. Л. Смилянский, Л. З. Амлинский, В .Я. Баранов и др. — Под ред. Г. Л. Смилянского. М.: Машиностроение, 1983. — 527с.
  68. Справочник по автоматизированному электроприводу / Под ред. В. А. Елисеева и А. В. Шинянского. М.: Энергоатомиздат, 1983. — 616с.
  69. Н.И. Первичный источник энергии возбуждения автоколебаний при резании металлов. // Вестник машиностроения 1960 № 2.
  70. Н.М. Введение в проектирование систем управления. М.: Энергоатомиздат, 1986. — 248с.: ил.
  71. И. Автоколебания в металлорежущих станках. -М.: Машгиз. 1956.
  72. И., Исмаил Ф. Учет нелинейности при анализе автоколебаний станков. Пер. С англ. Цейтлин Л. Н. //Автоматические линии и металлорежущие станки. 1982. — Вып 18.-е. 1−2.
  73. Р. Модуляция автоколебаний, возникающих при механической обработке материалов. //Конструирование и технология машиностроения. М.: Мир. 1969. № 3 с. 141 — 148.
  74. Фассуа, Имен, Ву. Быстрый алгоритм идентификации параметров модели адаптивного управления процессом обработки.//Современное машиностроение. 1989.- № 12 — с. 91 — 99.
  75. А.И. Акустическая модель системы деталь инструмент при токарной обработке.// Надежность и эффективность станочных и информационных систем. — Донской ГТУ. Ростов на Дону. 1993 с19−26.
  76. Чэнь, Чан. Выбор параметров адаптивного регулятора, обеспечивающего постоянство силы резания при точении.// Совр. Машиностроение, серия Б.-1989, № 12. -с. 83−91.
  77. В.В., &bdquo-Клобушков В.В. Электромагнитное устройство регистрации износа инструмента. //Типовые механизмы и технологическая оснастка станков- автоматов, станков с ЧПУ и ГПС: Тезисы доклада НТК Станки- 92, Киев — 1992 — с 40 — 41.
  78. В.В., Клобушков В. В. Устройство определения степени износа режущего инструмента. // Типовые механизмы и технологическая оснастка станков- автоматов, станков с ЧПУ и ГПС: Тезисы доклада НТК Станки- 92, Киев — 1992 — с 40 — 41.
  79. И.С. Устранение автоколебаний, возникающих при резании металлов на токарном станке. М. Машгиз, 1947.
  80. С.А. Повышение эффективности токарной обработки на основе использования резцов с улучшенными диссипативными свойствами : Дисс.. канд. Техн. Наук /ТулПИ. Тула, 1989. 263с.
  81. М.Е. Об устойчивости процесса резания. Известия АН СССР. ОТН, 1958. № 9. -с.39−52.
  82. М.Е., Биндер М. Г. Повышение устойчивости автоколебательной системы станка при воздействии периодического низкочастотного изменения скорости резания. //Станки и инструмент. 1989. № 10,11, — с. 6−9
  83. М.Е. О независимости границы устойчивости процесса резания от возмущений по следу. // СТИН 1976.- № 11. — с. 32 — 36.
  84. М.Е. О расчете устойчивости процесса резания с учетом предельного цикла системы. // СТИН 1975.- № 2. -с. 20 — 29.
  85. O.A. Стабилизация силы резания при точении: дисс. канд. техн. наук Тула, 1997. — 191с.
  86. А г п о 1 d R. Mechanism of Tool Vibration in cutting of Steel.- The Engineer. № 4686- 4687, 1945.
  87. Bandyopadhay B.P. Theeffecfof unstable builup edge fomation on the stability of mashine tools bysimilation and modeling // Jnt. J. Modell and Simul. 1985. — № 1, P. 21 — 24.
  88. Bromberek Francishek, Latos Hubert. Badania wybranych czynnikowna sygnal emisji akustycznej podczas ksztalfowej. // Pr. nauk. Inst. Techol. Masz. I autom. P. Workl. Ser. Kont 1991 — № 18. — P.135 -140.
  89. Zhangjisuo, Wuganhua, Zhengh.//Xiamen daxue xuebao. Ziran Kexue Ban = J. Xia men Univ. Natur. Sei. 1995. — 34, № 1.- P.51−56.
  90. Zhu Fanglaietal. Jichuang. // Mashin Tools. 1992 № 6 — P. 34 — 37.
  91. Korperschallsensoren uberwachen Werkzeuge // Feinwerktechn. + Messtechn. 1992. — 100 № 8 -P. 356.
  92. Mitsuo Takatsuo, Katsuhiko Kato, Koro Kishi. / Nihonkikai gakkai robunshu.// Trans. Jap. Soc. Mech. Eng. C. 1993. — 59, № 560. — P. 1268 -1273.
  93. Pfeiffer F/ Unter Aufseht. Markt der Werkzenguberwachung systeme birgt grobes Wachstumspotential. // Mashinenmarkt. 1993. -99. № 40. P.20 — 21.
  94. Sroboda Rudolf, Kubik Bohumir / Moderni metody pouzite provoznen merenia vyhoduoceni vykonovych krivek technologickych celku SHR.// Zprax. SHD. 1991. — № 3 — P. 81 — 89.
  95. Takemura T., Kitamura T., Hoshi T. Aktive suppression of chatter by programmed variation of spindle speed // Annals of the CIPR. 1974. — V. 23. -N 1. -P. 121 — 122.
  96. Tobais S. And Fishwick W. Eine Theorie des Regenerativen Ratterns.-Der Mashinenmarkt, vol. 62, № 17, 1956.
  97. V. Heikkala J. / Cutting tool wear determination with help of elektromagnetic signal./ Tribologia. 1993. — № 12 P. 2−3.
  98. Stapelfeldt G. Neue Wege zur Realisierung eines aktiven dinamischen Zusatzsystems. Industrie Ahzeiger — 1978 № 87 — P.30 — 31.
  99. Jemielniak K., Widota A. Suppression of self excited vibration by the spindle speed variation metod. // Int. J. Mach. Tool Des. Res. — 1984. — V. -24.-N3.-P. 207−214.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!