Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Эффективность тарельчатых аппаратов разделения углеводородов на основе гидродинамической аналогии

Диссертация: Эффективность тарельчатых аппаратов разделения углеводородов на основе гидродинамической аналогии
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

О разделительной способности ректификационной установки судят по значениям концентраций получаемых продуктов разделения в дистилляте и кубовом остатке. Эффективность разделения определяется конструктивными и технологическими параметрами аппарата и количеством установленных в колонне тарелок. Принято определять эффективность колонны в виде отношения числа теоретических и действительных ступеней… Читать ещё >

Эффективность тарельчатых аппаратов разделения углеводородов на основе гидродинамической аналогии (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА I. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ ПОДХОДОВ К ОПРЕДЕЛЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ МАССООБМЕННЫХ АППАРАТОВ, ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ И МЕТОДЫ РЕШЕНИЯ
    • 1. 1. Определение эффективности и числа ступеней разделения массообменных аппаратов
    • 1. 2. Оперделение эффективности по эмпирическим зависимостям
    • 1. 3. Использование кинетических зависимостей для определения эффективности
    • 1. 4. Влияние структуры потока на эффективность ректификационных колонн
    • 1. 5. Определение эффективности на основе сопряженного физического и математического моделирования процессов переноса импульса и массы в барботажном слое
    • 1. 6. Постановка задачи и метод определения эффективности ректификационных колонн
  • ГЛАВА II. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ КОЛОННЫХ МАССООБМЕННЫХ АППАРАТОВ ПРИ ПОЛНОМ ПЕРЕМЕШИВАНИИ ЖИДКОСТИ В БАРБОТАЖНОМ СЛОЕ НА ТАРЕЛКАХ
    • 2. 1. Эффективность контактных устройств и колонных аппаратов при полном перемешивании жидкости на тарелках
    • 2. 2. Определение кинетических параметров на основе гидродинамической аналогии процессов переноса в барботажном слое
    • 2. 3. Оценка эффективности разделения компонентов по степени извлечения
    • 2. 4. Расчет и сравнение КПД на тарелках различных конструкций и масштаба
      • 2. 4. 1. Эффективность колонны с ситчатыми и колпачковыми тарелками при разделении смеси бензол-толуол
      • 2. 4. 2. Эффективность действующей колонны разделения многокомпонентной смеси (компоненты питания: пропан, изобутан, бутан, изопентан, пентан, гексан)
      • 2. 4. 3. Эффективность действующей колонны разделения многокомпонентной смеси (компоненты питания: этан, пропан, изобутан, бутан, изопентан, пентан, гексан)
  • ГЛАВА III. ВЛИЯНИЕ СТРУКТУРЫ ПОТОКА ЖИДКОСТИ НА ЭФФЕКТИВНОСТЬ МАССООБМЕННЫХ АППАРАТОВ
    • 3. 1. Уравнение переноса импульса и массы в барботажном слое на контактных устройствах массообменных аппаратов
    • 3. 2. Вариационный метод решения уравнений движения жидкости на контактном устройстве
      • 3. 2. 1. Моделирование структуры потока жидкости ячеечной моделью с учетом движения жидкости в поперечном направлении
      • 3. 2. 2. Моделирование структуры потока жидкости ячеечной моделью на ситчатых тарелках при разделении смеси бензол-толуол
      • 3. 2. 3. Моделирование структуры потока жидкости ячеечной моделью при разделении многокомпонентной смеси с учетом движения жидкости в поперечном направлении
      • 3. 2. 4. Моделирование структуры потока жидкости ячеечной моделью без учета движения жидкости в поперечном направлении
      • 3. 2. 5. Моделирование структуры потока жидкости ячеечной моделью на ситчатых тарелках без поперечного перемешивания при разделении смеси бензол-толуол
      • 3. 2. 6. Моделирование структуры потока жидкости ячеечной моделью на ситчатых тарелках без поперечного перемешивания при разделении многокомпонентной смеси
    • 3. 3. Моделирование массопереноса и эффективности с помощью диффузионной модели при средней скорости жидкости на тарелке
  • ГЛАВА IV. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЧИСЛА СТУПЕНЕЙ РАЗДЕЛЕНИЯ КОЛОННЫХ МАССООБМЕННЫХ АППАРАТОВ
    • 4. 1. Определение количества действительных тарелок по заданной концентрации на концах колонны
      • 4. 1. 1. Количество действительных тарелок по заданной концентрации НК компонента в паровой фазе
      • 4. 1. 2. Количество действительных тарелок по заданной концентрации ВК компонента в паровой фазе
      • 4. 1. 3. Количество действительных тарелок по заданной концентрации НК компонента в жидкой фазе
      • 4. 1. 4. Количество действительных тарелок по заданной концентрации ВК компонента в жидкой фазе
    • 4. 2. Моделирование процессов разделения в ректификационных колоннах при полном перемешивании жидкости на тарелках
    • 4. 3. Определение числа ступеней разделения в процессах ректификации углеводородов
      • 4. 3. 1. Определение числа ступеней разделения смеси бензол-толуол
      • 4. 3. 2. Определение числа ступеней действующей установки разделения многокомпонентной смеси (компоненты питания: пропан, изобутан, бутан, изопентан, пентан, гексан)
      • 4. 3. 3. Определение числа ступеней действующей установки разделения смеси (компоненты питания: изобутан, бутан)
      • 4. 3. 4. Определение числа ступеней действующей установки разделения многокомпонентной смеси (компоненты питания: изопентан, пентан, гексан)
      • 4. 3. 5. Определение числа ступеней разделения установки разделения многокомпонентной смеси (компоненты питания: этан, пропан, изобутан, бутан, изопентан, пентан, гексан)

Массообменные процессы разделения углеводородов на фракции составляют основу всех нефтеперерабатывающих производств. Процессы ректификации углеводородов проводят в ректификационных колоннах тарельчатого или насадочного типов. Проектируемыми параметрами тарельчатых ректификационных аппаратов являются число тарелок, высота и диаметр, технологические параметры установки.

О разделительной способности ректификационной установки судят по значениям концентраций получаемых продуктов разделения в дистилляте и кубовом остатке. Эффективность разделения определяется конструктивными и технологическими параметрами аппарата и количеством установленных в колонне тарелок. Принято определять эффективность колонны в виде отношения числа теоретических и действительных ступеней разделения. Однако, такое определение не всегда дает достоверные результаты при проектировании, что приводит в процессе эксплуатации установки к существенным отклонениям состава продуктов разделения от требуемых значений, ошибочной высоте колонны и, следовательно, завышенным или заниженным капитальными затратами на ее строительство и монтаж. Использование известных программных пакетов для расчета эффективности в рамках данного определения не решает проблемы.

Существующие зависимости для определения эффективности тарелок и колонн, полученные в результате обобщения многочисленных экспериментальных данных, справедливы для конкретных контактных устройств и разделяемых смесей или получены обобщением опыта эксплуатации определенного класса массообменных аппаратов.

Разработка надежных методов определения эффективности ректификационных аппаратов в зависимости от конструктивных, гидродинамических, технологических параметров и теплофизических характеристик разделяемой смеси, представляют актуальную задачу проектирования.

В работе предложен метод определения эффективности ректификационных аппаратов в зависимости от конструктивных, гидродинамических, технологических параметров и теплофизических характеристик разделяемой смеси, который представляет актуальную задачу проектирования. Предлагается определять эффективность тарельчатых ректификационных аппаратов в виде средней эффективности тарелок установленных в колонне. Эффективность каждой отдельной тарелки заданного типа находится на основе гидродинамической аналогии процессов переноса импульса и массы в барботажном слое. Применение гидродинамической аналогии позволяет получить кинетические параметры процессов переноса в зависимости от конструкции тарелок, гидродинамических параметров и теплофизических характеристик разделяемой смеси.

При полном перемешивании жидкости на тарелке и движении пара в режиме вытеснения эффективность колонны принимается в виде отношения суммарной эффективности тарелок и количества действительных ступеней разделения. Для определения действительных ступеней разделения вводится понятие относительной степени извлечения компонента на тарелке. На основе среднего значения степени извлечения компонентов жидкой и паровой фазы определяется число действительных и теоретических ступеней разделения, в зависимости от заданных концентраций компонентов в питании, дистилляте и кубовом остатке.

Представление барботажного слоя в виде ячеечной модели позволяет определять локальный КПД и средний КПД тарелки на основе гидродинамической аналогии. Показано влияние структуры потока жидкости на эффективность тарелки. На основе аналитического решения диффузионной модели и модели полного перемешивания жидкой фазы получены согласованные данные по эффективности тарелок. Представлен обширный материал по расчету и показана достоверность полученных результатов на 7 примерах действующих ректификационных аппаратов разделения легких углеводородов.

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и приложений. В первой главе проводится анализ существующих методов определения эффективности тарельчатых ректификационных аппаратов и контактных устройств.

Выводы.

1. Предлагаемый метод определения числа теоретических и действительных ступеней разделения использует в качестве оценки эффективности контактного устройства относительную величину степени извлечения. Число ступеней разделения определяется для верхней и нижней секций, по средним концентрациям и средним теплофизическим и гидродинамическим параметрам в секции. Концентрации на концах тарелок определяются по выражениям (4.22) и (3.38). Эффективность и кинетические параметры, необходимые для определения концентрации жидкости по данным выражениям, рассчитываются по уравнениям (2.7), (2.24) — (2.26) по средним значениям теплофизических и гидродинамических параметров.

2. Результаты моделирования полей концентраций при потарелочном расчете и при определении концентраций по выражениям (4.22) и (3.38), а также с помощью программного пакета НузуБ, дают близкие к заданным значениям концентраций на концах колонны, согласующиеся с данными действующих установок. Низкие значения погрешностей отклонения числа теоретических и действительных ступеней разделения, рассчитанных по предложенному методу, и полученных при моделировании в среде НуБуБ, а также сравнение с числом ступеней разделения установленным на действующей установке позволяют судить о применимости предлагаемого метода для расчета числа теоретических и действительных ступеней разделения.

3. Эффективность колонных аппаратов, полученная в виде отношения числа теоретических тарелок к количеству действительных, не всегда дает достоверные результаты и зависит от свойств, состава и параметров тарелок разделяемой смеси. Значения КПД в некоторых случаях в сравнении с действительными значениями на 30% и более отличаются в большую или меньшую стороны. Превышение или снижение кпд колонны относительно действительных значений приводит: в первом случае к уменьшению количества тарелок и, соответственно, высоты аппарата и капитальных затратво втором случае, наоборот к увеличению высоты аппарата и увеличению затрат на строительство и монтаж.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В диссертации проведено исследование эффективности тарельчатых ректификационных аппаратов с одно-, двухи четырехпоточными ситчатыми, клапанными и колпачковыми тарелками различных диаметров от 700 мм до 3800 мм при разделении одно и многокомпонентных смесей углеводородов.

В результате проведенного исследования установлено:

1. Эффективность (КПД) тарельчатой ректификационной колонны принято определять в виде отношения числа теоретических к числу действительных тарелок. Для определения числа теоретических ступеней разработаны достаточно обоснованные методы. При известном КПД колонны определяется число действительных (реальных) тарелок и, соответственно, высота аппарата.

2. Для определения эффективности ректификационных аппаратов широко используются эмпирические данные, полученные статистической обработкой экспериментальных результатов с действующих аппаратов, которые в отдельных случаях показывают достоверные результаты. Многочисленные обобщенные зависимости эффективности тарелок различного типа, полученные при разделении конкретных смесей, не учитывают влияние конструктивных параметров контактного устройства, технологических параметров процесса и теплофизических характеристик разделяемой смеси. Проведенные исследования эмпирических значений КПД при разделении широкой фракции углеводородов показывают значительные погрешности (более 70%) при определении эффективности как отношение теоретических ступеней к действительным.

3. Предлагается новый метод определения эффективности колонных аппаратов в виде среднего значения эффективности тарелок, отношения количества суммарной эффективности ступеней к числу действительных (реальных) ступеней разделения. Определение эффективности тарелок проводится на основе гидродинамической аналогии процессов переноса.

138 импульса й массы в барботажном слое, а определение числа действительных ступеней проводится по средним значениям параметров в секциях колонны и уравнениям материального баланса на ступени.

4. КПД контактного устройства представляется в виде зависимости от кинетических параметров массопереноса связанных с конструктивными, технологическими параметрами тарелок любой конструкции и теплофизическими характеристиками разделяемой смеси.

5. Проведено исследование влияния структуры потока жидкости на эффективность ступени с разбиением барботажного слоя на ячейки полного перемешивания, определением локального КПД и КПД тарелки. Распределение скоростей и концентраций в барботажном слое описывается системой одномерных и двумерных дифференциальных уравнений переноса импульса и массы. Решение уравнений переноса импульса проводится вариационным методом с использованием локального потенциала Пригожина — Гленсдорфа. Эффективность ячеек определяется в форме КПД Мерфри в зависимости от кинетических параметров массопереноса в ячейках. Параллельно для оценки эффективности тарелок вводится относительная величина степени извлечения компонента. Проведенный анализ структуры потоков при разделении углеводородов на однои многопоточных тарелках диаметром до 3800 мм показал незначительное снижение КПД с увеличением диаметра тарелки и подтвердил целесообразность использования для оценки эффективности аналитическое решение одномерного уравнения диффузионной модели или модели полного перемешивания жидкости на тарелке.

6. Качественное разделение исходной смеси углеводородов заданного состава, кроме регламентируемых параметров технологического режима, определяется количеством установленных в аппарате ступеней разделения тарелок). Разработан приближенный метод определения числа теоретических и действительных ступеней разделения, исключающий расчет на диаграммах 1-ху, х-у и с помощью пакетов Ну8уз, СЬешСаё и др. Определение числа ступеней по заданным концентрациям разделяемых смесей в питании, дистилляте и.

139 кубовом остатке проводится на основе относительной степени извлечения компонентов: при средних значениях параметров в верхней и нижней частях колонны. Получены уравнения для определения числа действительных ступеней разделения с использование КПД по Мерфри, полученного на основе гидродинамической аналогии процессов переноса. При КПД равном единице определяется число теоретических ступеней.

7. На основе разработанного метода и полученных соотношений проведено обследование действующих ректификационных аппаратов разделения смеси бензол-толуол в колонне с однопоточными ситчатыми тарелками, широкой фракции углеводородов в колоннах с многопоточными клапанными тарелками. В результате обследования установлено:

•расчетные значения количества теоретических и действительных ступеней разделения, полученные по разработанному методу и заданных значениях концентраций в питании, дистилляте и кубе действующих установок, удовлетворительно согласуются с количеством установленных тарелок в действующих аппаратах;

•расчетные значения концентраций компонентов на концах действующих колонн (дистиллята и куба), полученные с помощью программного пакета НуБуэ и числа теоретических и действительных ступеней, полученных по разработанному методу, отличаются максимально от концентраций на концах действующих установок не более чем на 3%;

•КПД колонны, принятое в практике проектирования, в виде отношения числа теоретических и действительных тарелок, установленных в аппарате, в отдельных случаях отличается от расчетного (более точного), полученного по предложенному методу, на 30%, подтверждая недостаточную обоснованность принятого в практике метода расчета КПД колонны.

8. Разработанные модели ректификационных аппаратов и методы расчета эффективности используются при разработке компьютерных тренажеров на производствах ОАО «Нижнекамскнефтехим», Приложение V.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Murphree Е. V. Rectifying Column Calculations With Particular Reference to N Component Mixtures // Industrial and Engineering Chemistry. — 1925. — Vol. 17, 7. — P. 747−750.
  2. А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. — М.: «Химия», 1971. — 784 с.
  3. В.В. Основы массопередачи. — М.: «Высшая школа», 1972.496 с.
  4. К.Ю., Серафимов JI.A. Эффективность массопереноса в процессе ректификации бинарных и многокомпонентных смесей // Вестник МИТХТ. — 2010. — Т. 5, 1. — С. 81−87.
  5. В.Н. Анализ эффективности массообмена в ректификационных аппаратах // Журнал прикладной химии. — 2009. — Т. 82, № 3. —С. 441−444.
  6. М.С. Повышение и оценка эффективности контактных устройств ректификационных аппаратов // Известия вузов. Нефть и газ. — 2011. —№ 6. —С. 90−95.
  7. В.Н. Взаимосвязь эффективностей массообмена по Мерфри и комплексной модели // Инженерно-физический журнал. — 2011. — Т. 84, № 6.1. С. 1188−1194.
  8. В.Н. Влияние перемешивания жидкости на эффективност массопереноса на контактных ступенях ректификационных колонн // Химическая промышленность сегодня. — 2008. — № 10. — С. 51−56.
  9. И.А. Массопередача при ректификации и абсорбции многокомпонентных смесей. — JI.: «Химия», 1975. — 320 с.
  10. А. Н. Николаев П.И. Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии. — М.: «Химия», 1987. — 496 с.
  11. Mahmood R. R. Hajir K. i Modeling distillation mass transfer efficiency // International Journal of Chemical and Environmental Engineering. — Iran, 2011. — Vol. 2, № 3. — P. 165−167.
  12. A.A. Овчинников A.A., Николаев H.A. Calculation of the efficiency of contact stages of distillation columns with cocurent swirl contact devices // Theoretical foundations of chemical engineering. — 2003. — T. 39, № 6.1. C. 590−593.
  13. Kirschbaum E. Wirkung von Rektifizierboden und zweckmassige Flussigkeits-fuhrung // Forsch. Ing. Wes. — 1934. — T. 5. — С. 245.
  14. Peavy С.С. Baker Е.М. Efficiency and capasity of a buble-plate fractionating column // Ind. Eng. Chem. — 1937. — T. 29, № 9. — C. 1056.
  15. Volland G. Unterrichtung uber den Wirkungsgrad von rektifizierboden. — Berlin, 1933.
  16. B.M. Абсорбция газов. — M.: «Химия», 1976. — 656 с. — 2-е изд., перераб. и доп.
  17. К. Ф. Романков П.Г., Носков A.A. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. — Л.: «Химия», 1987. — 576 с. 10.е изд., перераб. и доп.
  18. B.C. Молоканов Ю. К. Расчет параметров ректификации при заданном содержании примесей в продуктах // Теор. основ, хим. технол. — 1986, —Т. 20, № 1. —С. 3−9.
  19. Enweremadu Energy Conservation in Ethanol-Water Distillation Column with Vapour Recompression Heat Pump // Distillation Advances from Modeling to Applications. — 2012. — C. 35−60.
  20. А. И. Трегубова И.А., Молоканов Ю. К. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. — M: «Химия», 1982. —584 с.
  21. Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии. — M: ООО ИД «Альянс», 2007. — 3-е: 496 с. — стереотипное.
  22. J. M. Richardson J. F., Sinnot R.K. // Chem. Eng. Design. — Pergamon Press., 1983. — T. 6. — C. 838.
  23. Towler G. Sinnot R.K. Chemical Engineering Design: Principles, Practice and Economics of Plant and Process Design. — Butterworth-Heinemann, 2007. — 928 c.
  24. В. M., Гарбер Ю. Н., Фельдман И. Н. Аналитический метод расчета числа теоретических тарелок при ректификации неидеальных бинарных смесей // Теор. основ, хим. технол. — 1969. — Т. 3, № 6. — С. 820−825.
  25. Г. Я., Плановский А. Н. Расчет числа реальных тарелок при ректификации разбавленных растворов // Теор. основ, хим. технол. — 1967. — Т. 1,№ 3. —С. 408−410.
  26. Ю. К. К расчету эффективности массопередачи на барботажной тарелке при наличии поперечной неравномерности распределения взаимодействующих потоков на основе диффузионной модели // Теор. основ, хим. технол. — 1972. — Т. 6, № 2. — С. 286−290.
  27. Расчеты основных процессов и аппаратов нефтепеработки / Под ред. Е. Н. Судаков. — М: «Химия», 1979. — 3-е изд., перераб. и доп.: 568 с.
  28. Ju Chin Chu J. RichardDonovan, В. Clifford Bosewell and L. Charles Furmeister Plate-efficiency correlation in distilling columns and gas absorbers // Journal of Applied Chemistry. — 1951. — Т. 1, № 12. — C. 529−531.
  29. O’connell H. E. Plate efficiency of fractionating columns and absorbes // Trans A.I.Ch.E. — 1946. — T. 42, № 4. — C. 741−755.
  30. Drickamer H.G. Bradford J.B. Overall plate efficiency of commercial hydrocarbon fractionating columns // Trans. A.I.Ch.E. — 1943. — T. 39. — C. 319 360.
  31. Raju K. S. N. Fluid Mechanics, Heat Transfer, and Mass Transfer: Chemical Engineering Practice. — John Wiley & Sons, Inc., 2011.
  32. Douglas L. Bennett Kenneth W. Kovak Optimaze distillation columns // Chemical engineering progress. — 2000. — C. 19−34.
  33. Машины и аппараты химических производств / Под ред. В. Н. Соколов. — J1: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. — 384 с.
  34. J.J. Vasquez-Esparragoza J.C. Polasek, V.N. Hernandez-Valencia, M.W. Hlavinka, A Simple Application of Murphree Tray Efficiency to // Chemical Engineering Communications. — Bryan Research & Engineering, Inc., 2001. — 160.
  35. K.R. Sharma Principles Of Mass Transfer. — Delhi: Prentice-Hall of India private limited, 2007. — 429 p.
  36. Adil A. Al-Hemiri Mohammed D. Selman Estimation of mass transfer coefficients in a packed distillation column using batch mode // Iraqi Journal of Chemical and Petroleum Engineering. — Baghdad, 2011. — T. 12, 1. — C. 13−21.
  37. Ivanov Z. Stefanov Z., Bogdanov B. Gas-side mass transfer coefficient of a laboratory column equipped with one sieve tray // Научни тродове на русенския университет. —2011. —T. 50, № 9.1. —С. 51−55.
  38. В.Ч. Исследование перемешивания и запаса жидкости на барботажной ситчатой тарелке : дис. на соиск.уч.степ.к.т.н. — M: МИХМ, 1966. — 154 с.
  39. A.M. Теория разделения изотопов в колоннах. — M: Атомиздат, 1962. — 305 с.
  40. A.M., Лаповок Л., Елатомцев Б. К вопросу о гидродинамическом моделировании противоточных аппаратов большого диаметра // Хим. и нефтехим. машиностроение. — 1964. — № 4. — С. 14−20.
  41. A.M., Аксельрод Л. С., Дильман В. В. Некоторые вопросы масштабного перехода при разработке массообменных аппаратов // Теорет. основы хим. технологии. — 1967. — Т. 1,4. — С. 446.
  42. К. В. Bischoff Е. A. McCracken Tracer tests in flow systems // Ind. Eng. Chem. — 1966. —T. 58, № 7, —C. 18−31.
  43. В.В., Основы массопередачи. — M: Высшая школа, 1962. —1. Т. 1.
  44. Е. Kirschbaum Berechnung von Rektifizier-Glockenboden // Chemie1. genieur Technik. — 1956. — T. 28, 11. —C. 713−721.144
  45. О. Levenspiel Longitundial mixing fluids flowing in circular pipes // IEC.1958. — 50. — C. 343−346.
  46. В.В., Шестопалов В. В., Горенштейн Б. М. Структура потока жидкости на ситчатых барботажных тарелках // Журнал прикл. химии. — Т. 42, № 2. — С. 318.
  47. В.В., Шестопалов В. В., Горенштейн Б. М. Массообмен в одиночной трубе // Теор. основы хим. технол. — 1968. — Т. 2. — С. 628.
  48. А.И. Александров И. А. Скобло // Хим. и технол. топл. и мае. — 1962.1. Т. 1. — С. 45.
  49. О.С. Brewster // Oil Gas J. — 1930. — T. 28. — С. 143.
  50. H. Hausen // Forschung auf dem gebetee des indenerwesens. — 1936. — T. 7, № 4. — C. 177.
  51. Ф.А. Определение парметров комбинированых моделей структуры потока вариационным методом. Диссертация на сосискание степ, к.т.н. — Казань, 1993. — 156 с.
  52. С. Г. Елизаров В.И., Абдулкашапова Ф. А. Определение парметров комбинированной модели структуры потока вариационным методом // Теор. основ, хим. технол. — 1992. — Т. 26, № 6. — С. 771−778.
  53. B.C., Молоканов Ю. К. Исследование влияния неравномерности распределения уноса жидкости на эффективность работы барботажной тарелки // Теор. основ, хим. технол. — 1980. — Т. 14, № 6. — С. 920−923.
  54. Ю.К., Кораблина Т. П., Агушевич Н.З, Рогозина Л. П. О влиянии неравномерности уноса жидкости потоком газа по площади тарелки на результаты замера уноса различными методами // Химическое и нефтяное машиностроение. — 1969. — № 2. — С. 14−17.
  55. В.П., Федотов Е. В., Павлов В. П. Определение задержки жидкости на крупномасштабных тарелках перекрестного тока // Труды МИХМ.1975. — № 61. — С. 72−79.
  56. Масштабный переход в химической технологии: разработка промышленных аппаратов методом гидродинамиеского моделирования / Под ред. A.M. Розен. — M: Химия, 1980. — 320 с.
  57. A.M. Проблемы и теории инженерного расчета процессов массообмена // Хим. пром-ть. — 1965. — Т. 2. — С. 85−91.
  58. A.M., Лапавок Л. И., Елатомцев Б. В. К вопросу о гидравлическом моделировании противоточных аппаратов большого диаметра // Химич. и нефт. машиностр. — 1964. — 4. — С. 14−18.
  59. A.M., Аксельрод Л. С., Дильман В. В. Некторое вопросы масштабного перехода при разработке массообменных аппаратов // Теор. основы хим. технол. — 1967. — Т. 1,4. — С. 446−458.
  60. В.В., Шестопалов В. В., Эльмурзаев А. Ш., Анисимов A.B. Комбинированная математическая модель структуры потока жидкости, на тарелке с туннельными колпачками // Теор. основы хим. технол. — 1973. — Т. 7, № 6. —С. 884−891.
  61. В.В., Шестопалов В. В., М. Нароян Редди, Бельков В. П. Комбинированная модель структуры жидкостного потока на колпачковой барботажно тарелке // Теор. основы хим. технол. — 1969. — Т. 3, № 3. — С. 483−484.
  62. Ю.К., Кораблина Т. П., Щелкунова М. А. О секционировании жидкостного потока на колпачковых тарелках // Химия и технол. топлив и масел. — 1967. — № 1. — С. 40−42.
  63. Т.П., Молоканов Ю. К., Рогозина Л. П., Тихонов Г. И., Астрина И. А. Исследование работы колонн с колпачковыми тарелками при ректификации метилхлорсиланов // Хим. пром-ть. — 1970. — 6. — С. 455−459.
  64. В.В., Шестопалов В. В., Комиссаров Ю. А., Ефанкин В. Г. Исследование структуры потока жидкости на ситчатых тарелках // Теор. основы хим. технол. — 1974. — Т. 8, № 5. — С. 732−738.
  65. H.A., Твердохлебов Г. Н., Дильман В. В., Сергеенко А. Н. Модели продольного перемешивнаия жидкости на различных массообменных тарелках // Хим. пром-ть. — 1976. — № 4. — С. 296−297.
  66. Ю.А., Кафаров В. В., Амангалеев С., Те А.Ю. Эффективность массопередачи с учетом реальной структуры потока жидкости на барботажных тарелках // Теор. основы хим. технол. — 1983. — Т. 17, № 1. — С. 3−9.
  67. В.В., Шестопалов В. В., Комиссаров Ю. А. и др. Исследование структуры потока жидкости на клапанной тарелке // Тр. Москов. хим.-технол. ин-та. — 1975. — № 88. — С. 118−120.
  68. В.В., Шестопалов В. В., Комиссаров Ю. А. и др. Комбинированная математическая модель структуры потока жидкости на клапанной барботажной тарелке // Тр. Москов. хим.-технол. ин-та. — 1975. — № 88, — С. 127−129.
  69. М.А., Чехов О. С., Исследование влияния гидравлических параметров клапанной тарелки на степень продольного перемешивания жидкости // Теор. основы хим. технол. — 1972. — Т. 6, № 3. — С. 343−354.
  70. М.С., Круглов С. А. Исследование эффекттивности массопередачи на клапанной прямоточной тарелке с учетом гидродинамической модели потока // Теор. основы хим. технол. — 1980. — Т. 14, № 2. — С. 289−292.
  71. М.А., Шейнман В. А., Лебедев Ю. Н. и др Гидродинамические и массообменные характеристики ректификационной тарелки с трапецевидными клапанами // Химия и технол. топлив и масел. — 1982. —№ 5. —С. 16−18.
  72. В.Г., Александров И. А., Зыков Д. Д. Влияние поперечной неравномерности потока пара и жидкости на эффективность работы тарелок с перекрестным током // Теор. основы хим. технол. — 1971. — Т. 5, № 6. — С. 779−788.
  73. В.М., Васин H.B. Испытание клапанных тарелок новой конструкции // Химич и нефт. машиностроение. — 1971. — № 7. — С. 15−17.
  74. A.M., Весновский B.C., Муравьев Л. Л., Красиков А. Н. Перемешивание жидкости на клапанных прямоточных и ситчатых тарелках // Теор. основы, хим. технол. — 1977. — Т. 11, № 5. — С. 797−803.
  75. А.И., Винтер A.A., Шабданбеков У. Ш. Исследование поверхности контакта фаз в сепарационном пространстве с ситчатыми тарелками // Гидродинамика и явления переноса в двухфазных дисперсных системах. — Иркутск, 1974. — Т. 1, №'1. — С. 124−128.
  76. А.И., Петушинский Л. Н., Семенихин Л. М. Исследование кинетики массообмена в жидкой фазе на клапанных тарелках // Теор. основы хим. технол. — 1974. — Т. 8, № 4. — С. 502−506.
  77. В.В., Шестопалов В. В., М. Нароян Редди, Бельков В. П. Продольное перемешивнаие жидкости на колпачковой барботажной тарелке // Журн. прикл. химии. — 1971. — Т. 44, № 8.
  78. В.В., Шестопалов В. В., Горенштейн Б. М. Структура потока жидкости на барботажных тарелках // Журнал прикл. химии. — 1969. — Т. 42, № 2. —С. 368−375.
  79. И.А., Плановский А. Н., Чехов О. С. Исследование перемешивания на ситчатых тарелках и методика расчета тарельчатых масообменных аппаратов // Хим. пром-ть. — 1964. — № 6. — С. 461−465.
  80. В.В., Шестопалов В. В., Горенштейн Б. М. К вопросу адекватности моделей структуры потока жидкости реальному процессу массопередачи на ситчатых тарелках // Теор. основы хим. технол. — 1969. — Т. 2.
  81. M.K. Lewis // Ind. Eng. Chem. — 1936. — T. 28, № 4. — С. 399.
  82. Gautreaux M.F. O’Connel H.E., Effect of liquid parth on plate efficiency // Chem. Eng. Progr. — 1955. — T. 5, № 51. — C. 232−237.
  83. M. Nord // Tr. Am. 1st. Chem. Engrs. — 1946. — № 42. — C. 863.
  84. E. Ruckenstein 11 Rev. Univ. Parchon. Si. Politehnicu Bucuresti. — 1954. — 4−5.C. 199.
  85. Ю.К. // Теор. основы хим. технол. — 1967. — Т. 1, 1. — С.94.
  86. Ю.К. Влияние степени перемешивания пара по высоте барботажного слоя на величину локальной эффективности // Теор. основы хим. технол. — 1968.—Т. 2, 5. —С. 691.
  87. И.А. Докт. Дисс. — М, 1970.
  88. Bubble-tray Design Manual: Prediction of Fractionation Efficiency // American Institute of Chemical Engineers. — 1958. — C. 94.
  89. .М. Автореферат канд. дисс. — М: НИОПиК, 1969.
  90. Ю.А., Шестопалов В. В., Семенов Г. Н. Применение комбинированной модели массопередачи в проектном расчете ректификационных колонн // IV Всес. конф. по ректиф.: Тез. докл. — Уфа, 1978. —С. 108−111.
  91. В.В. Докт. дисс. — М: МИХМ, 1971.
  92. В.В., Комиссаров Ю. А., Амангалиев С. Те А.Ю. Структура жидкостного потока на барботажных тарелках // Теор. основы хим. технол. — 1981. —Т. 15, 6, —С. 809−816.
  93. И.А., Скобло А. И. // Хим. и технол. топлив и масел. — 1962. —Т. 8. —С. 53.
  94. С.Г., Елизаров В.В., Елизаров В.И Теоретическе основы проектирования промышленных аппаратов химической технологии на базе сопряженного физического и математического моделирования. — Казань: КГТУ, 2009. — 496 с.
  95. В.В. Моделирование процесса и реконструкция установки разделения водногликолевого раствора на производстве окиси этилена. Дисс. на соискание степ, к.т.н. — Казань, 2004. — 166 с.
  96. А.Г. Модели пограничного слоя и расчет тепломассообменныхпроцессов. — Казань: изд-во Казанск. ун-та, 2007. — 500 с.149
  97. С.Г., Елизаров В. И., Лаптев А. Г. Теоретические основы и моделирование процессов разделения веществ. — Казань: Из-во казанск. ун-та, 1993. —438 с.
  98. В.В., Шестопалов В. В., Комиссаров Ю. А., Ефанкин В. Г. Исследование структуры потока жидкости на ситчатых тарелках промышленного масштаба // Теор. основы хим. техно. — 1974. — Т. 8, 5. — С. 732−138.
  99. .А. Эффективность контактных тарелок с учетом неэквимолярности процессов массообмена // Теор. основы хим. техно. — 2011. — Т. 45, 5. —С. 483−489.
  100. С.Г., Елизаров В. И., Лаптев А. Г. Определение эффективности массообменных устройств на основе метода сопряженного физического и математического моделирования // Теор. основы хим. техно. — 1992. —Т. 26, 1. —С. 33−42.
  101. Л. Д., Лифшиц Е. М. Теоретическая физика. — М: Гостехтеоретиздат, 1953. — Т. Т. VI. Механика сплошных сред. Часть 1.: 788 с.
  102. Г. В. Физико-химическая гидродинамика. — М: ГИФМЛ, 1959. — Изд. 2-е, дополненное и переработанное.: 528 с.
  103. С.Г., Елизаров В. И., Лаптев А. Г. Модель массоотдачи в барботажном слое контактного устройства на основе концепции активного (входного) участка // Теор. основы хим. техно. — 1991. — Т. 25, 6. — С. 783 795.
  104. В. П., Осипова В. А., Сукомел А. С. Теплопередача. — М: Энергоиздат, 1981. — Издание 4-е перераб. и дополненное, :415 с.
  105. A.M., Весновский B.C., Красиков А. Н. Поверхность контакта фаз на ситчатых и клапанных тарелках // Теор. основы хим. техно. — 1978. — Т. 12, 4. —С. 495−500.
  106. Л.Н., Аэров М. Э. Массоотдача на начальном участке газовой струи, вытекающей в жидкость // Теор. основы хим. техно. — 1982. — Т. 16,2. —С. 161−166.
  107. С.А., Елизаров В. В., Елизаров Д. В. Определение эффективности ректификационной колонны для разделения смеси бензол-толуол при полном перемешивании жидкости на ситчатых тарелках // Вестник КГТУ. — 2012. — Т. 15, 8. — С. 263−268.
  108. Р. Рид Дж., Праусниц, Т. Шервуд Свойства газов и жидкостей: справочное пособие / перев. Соколов Б. И. — JI: Химия, 1982. — 592 с.
  109. Э.Р. Предпроектная разработка технологических аппаратов и систем при переменных параметрах сырья. Диссертация на сосискание степ, к.т.н. — Казань, 2008. — 183 с.
  110. Б.А. Ульянов И. А., Семенов, H.H. Кулов Эффективность контактных тарелок с учетом неэквимолярности процессов массообмена // Теор. основы хим. техно. — 2011. — Т. 45, 5. — С. 483−489.
  111. П., Пригожин И. Термодинамическая теория структуры, устойчивости и флуктуаций. — М, 1973. — 280 с.
  112. С.А., Елизаров Д. В., Елизаров В. И. Математическое моделирование и оценка процесса массопереноса в барботажном слое по степени извлечения // Вестник КГТУ. — 2011. — 19. — С. 199−206.
  113. С.А., Елизаров Д. В., Елизаров В. В. Определение эффективности контактных ступеней процесса разделения компонентов по степени извлечения // Вестник КГТУ. — 2011. — 9. — С. 140−145.
  114. A.A., Толчинский А. Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры. Справочник. — М: Альянс, 2008. — 3-е изд., стереотипное: 752 с.
  115. В. И., Елизаров Д. В., Мерзляков С. А., Дьяконов С. Г. Определение числа действительных ступеней разделения колонных массообменных аппаратов // Теор. основы хим. технол. — 2012. — Т. 46, 6. — С. 603−611.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!