Общие характеристики моделей управления запасами

Методы регулирования запасов на предприятии тем эффективнее, чем полнее информация о спросе. Существуют различные виды спроса на запасы.

Независимый спрос — спрос на предметы снабжения, который не обусловлен планами производства. Например, спрос на готовые изделия, находящиеся в торговле, где большим злом являются запасы нереализованных продуктов.

В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system — постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system — периодическая система).

Система с фиксированным количеством (модель точки заказа) контролирует уровень запасов. Когда уровень запасов падает ниже установленного уровня (точка заказа), выдается заказ на восполнение запасов. Заказывается одно и то же количество.

Эта система используется для предметов, имеющих высокие издержки хранения; относительно непредсказуемый характер спроса; высокий уровень ущерба, возникающего в случае отсутствия запасов. Иногда фиксированный уровень заказа связывают со скидкой с цены в зависимости от заказываемого количества.

В этой системе большое значение приобретает определение экономически разумного (оптимального) размера заказа.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula):

где EOQ (economic order quantity) — экономически разумный размер заказа; D — годовая потребность в заказываемом продукте, штук (предполагается, что спрос на товар равномерный в течение года); О — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; Н — годовые затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб/шт.

Система с фиксированным временем (модель периода заказа) предполагает размещение заказов на восполнение запасов с заданной периодичностью. Например, раз в неделю. Заказываемое количество зависит от имеющегося остатка.

Эта система используется для предметов, имеющих низкие затраты на хранение, относительно постоянный уровень спроса. Иногда подобная модель используется, когда загруженность производственных мощностей приближается к 100%. В таких случаях поставщик вынужден устанавливать строго определенные периоды для каждого из своих клиентов для приема заказов на производство продукции.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа (EOQ). Для расчета интервала времени между заказами (время потребления заказа) используют формулу.

где N — количество рабочих дней (месяцев) в году.

Этот интервал времени может быть скорректирован на основе экспертных оценок. В этой системе момент (период) заказа не меняется, в то время как размер заказа является изменяемой величиной.

Рассмотренные системы управления запасами имеют дело с одним из двух параметров — размер заказа или интервал времени между заказами. Эти системы являются эффективными для материалов с относительно невысокой стоимостью в условиях постоянного потребления запасов. Гораздо сложнее определить точку заказа при неритмичном потреблении запасов. В этом случае следует вести наблюдение за всеми отклонениями, чтобы не перейти то количество, которое позволяет продолжать работу до восполнения запасов. На основе сочетания систем можно построить большое количество их разновидностей, отвечающих разным требованиям.

Достаточно широкое распространение на практике имеет система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня. Чтобы избежать завышения объемов запасов или их дефицита, через постоянные промежутки времени проводится проверка состояния запасов, и если после предыдущей проверки было реализовано какое-либо количество товаров, то подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки.

Существует также система управления запасами, называемая системой «минимум — максимум» (система с двумя уровнями, или (s, S)-система). Она ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа значительны и соизмеримы с потерями от недостатка запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов — максимальным и минимальным.

Одной из простейших систем пополнения запасов является система двух ящиков (Two-bin system). В этом случае используются два контейнера для запасов. Когда в одном из контейнеров запасы израсходованы, происходит их пополнение.

Зависимый спрос — спрос, при котором использование запасов прямо зависит от плана производства изделий. Система управления запасами, основанная на зависимом спросе, называется планированием материальных потребностей.

Эта система имеет преимущества, связанные с тем, что зависимый спрос можно прогнозировать. В данном случае требуется установить, как при минимальных затратах обеспечить бесперебойную работу предприятия в течение всего времени выполнения заданной производственной программы. То есть надо создать такие запасы, которые обеспечивают отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса.

Необходимо также исследовать случаи снабжения предметами собственного производства и поставки товаров со стороны.

Наиболее сложной и ответственной является задача нормирования запасов.

Норма складывается из:

• • текущего (оборотного или рабочего) запаса;
• • страхового запаса;
• • подготовительного запаса.

Текущий запас создается для обеспечения производства материалами в перерывах между двумя очередными поставками.

Его размер определяется величиной интервала поставки. В свою очередь, интервал поставки зависит от грузоподъемности транспорта, особенностей получения материально-технических ресурсов и т. д. Часть величины интервала поставки устанавливается на основе статистического анализа данных об интервалах поставок в прошлые периоды.

Страховой запас обеспечивает готовность складов к поставке даже в случае различных отклонений. Он должен учитывать сдвиг во времени между заказом и поступлением товара (длину функционального цикла заказа — lead time), а также случайные задержки и отклонения между запланированным и фактическим потреблением.

Обычно страховой запас рассчитывается в определенной пропорции к текущему запасу (например, 50%).

Наличие прогноза будущих потребностей в товаре или материале позволяет установить размер страхового запаса как в абсолютных единицах измерения (тонны, штуки и т. д.), так и в относительных (дни покрытия будущих потребностей, например, 14 дней).

Определение адекватного размера страховых запасов является одним из важнейших вопросов в теории управления запасами. Тем не менее на практике возникают случаи, когда предприятиям экономически выгодно работать в условиях дефицита товаров. В таком случае от клиентов принимаются предварительные заказы на поставку товара, которая будет осуществлена в будущем. Как правило, такая модель управления запасами актуальна в случаях, когда предприятие несет высокие затраты на хранение запаса (в том числе в виде замороженного оборотного капитала), размещение заказа на поставку новой партии также имеет высокую стоимость, а количество отказов от клиентов, связанных с необходимостью ожидать, незначительно.

Принципиально отличной от описанных систем управления запасами является модель «Управления складом потребителя», УСП (vendor managed inventory, VMI).

Модель УСП предусматривает отказ от традиционной модели поставок, когда специалист по снабжению рассчитывает потребность в материале и дату отгрузки, размещает заказ поставщику. При такой постановке задачи нс учитывается наличие свободного транспорта у поставщика, загрузка его производственных мощностей, наличие сырья у поставщика. Это приводит к тому, что поставщик вынужден хранить у себя увеличенный размер страхового запаса материалов или произведенной продукции для обеспечения бесперебойных поставок. При этом мощности производственных линий у поставщика, как правило, загружены не оптимально, имеют место периоды с низкой загруженностью и периоды, когда крупные заказы размещают одновременно несколько клиентов. В таких условиях поставщик вынужден, с одной стороны, увеличивать стоимость своих изделий (чтобы покрыть потери от неполной загруженности своих производственных мощностей), а с другой — устанавливать более длительный функциональный цикл заказа по сравнению с тем, который мог бы быть достигнут при эффективной загрузке производственных мощностей.

Существует несколько подходов к делегированию поставщику функции управления запасами потребителя:

• • с полной передачей поставщику функции управления запасами, включая материальную ответственность за слишком высокий складской запас или отсутствие материала на складе;
• • с передачей поставщику только функции планирования поставок, с обязательным подтверждением заказчиком дат и объемов поставок. При этом полная ответственность за состояние складского запаса остается у покупателя.

При внедрении программы УСП обе стороны получают экономические выгоды, представленные в табл. 11.1.

Таблица 11.1

Конкурентные преимущества от внедрения программы управления складом потребителя

Базовыми условиями для внедрения модели УСП являются:

• 1) регулярное информирование поставщика о складских остатках материалов на складах заказчика;
• 2) регулярное информирование поставщика о потребностях в материалах;
• 3) передача информации поставщику о минимальной и максимальной границах складского остатка у заказчика. При этом поставщик должен планировать поставки таким образом, чтобы остатки материалов не опускались ниже минимальной границы и нс поднимались выше максимальной.